1.6.3. Выбор рационального способа устранения дефекта детали по технико-экономическому критерию
После разработки технологического процесса и технического нормирования операций необходимо определить технико-экономическую целесообразность ремонта.
Экономическая эффективность разработанного технологического процесса может определяться путем сравнения следующих показателей:
а) себестоимости ремонта или изготовления детали со стоимостью детали по прейскуранту;
б) себестоимости ремонта детали разными способами;
в) себестоимости механической обработки детали разными методами.
Эффективность ремонта детали выражается коэффициентом эффективности (коэффициентом экономической целесообразности ремонта) Кэ, который определяется по формуле:
(1.2)
где Сн – стоимость новой детали по прейскуранту, руб.; Св – себестоимость восстановления детали, руб.; Кд – коэффициент долговечности детали, восстановленной принятым способом.
Оптимальный вариант механической обработки детали определяется путем сравнения себестоимости обработки ее различными методами. Наиболее эффективным способом восстановления детали является такой, у которого отношение себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности детали, восстановленной этим способом, будет меньше:
>или
<
(1.3)
Удельная энергоемкость, кВт·ч/м2 |
14 |
– |
– |
– |
– |
– |
||||
Удельный расход материала, кг/м2 |
13 |
– |
31-55 |
– |
– |
4,7 |
||||
Удельная себестоимость восстановления, грн./м2 |
12 |
31-44 |
141-273 |
31,0 |
19,0 |
26-27 |
||||
Удельная трудоемкость восстановления, ч/м2 |
11 |
10-23 |
48-65 |
10-25 |
10,8 |
15,9 |
||||
Т
|
Микротвердость, кг/мм2
|
10 |
Ном. |
Ном. |
Ном. |
320-650 |
300-650 |
|||
коэффициенты |
долговечности |
9 |
0,72-1,0 |
0,8 |
1,0 |
2,5 |
0,7-2,0 |
|||
сцепляемости |
8 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
0,7-1,0 |
||||
выносливости |
7 |
0,9-1,0 |
0,8 |
1,0 |
1,25 |
– |
||||
износостойкости |
6 |
0,8-1,0 |
1,0 |
2,0 |
2,0 |
1,0-2,0 |
||||
Техническая характеристика |
толщина наращивания, мм |
макс. |
5 |
– |
– |
До номинала |
3,0 |
0,15 |
||
мин. |
4 |
– |
– |
Не огр. |
– |
|||||
мин. доп. диаметр восстан. пов-ти, мм |
внутренний |
3 |
Не ограничен |
Не ограничен |
– |
Не огр. |
– |
|||
наружний |
2 |
– |
15-18 |
Не огр. |
||||||
Способы восстановления
|
1 |
Обработка под ремонтный размер |
Установка дополнительной детали |
Пластическое деформирование |
Электромеханическая высадка |
Полимеры |
||||
ехническая
характеристика
14 |
|
234 |
234 |
234 |
234 |
234 |
|
256 |
256 |
13 |
35-40 |
39-50 |
35-40 |
35-40 |
35-40 |
31-45 |
30-45 |
||
12 |
66,5-68,0 |
66,5-68,0 |
67,0-69,0 |
66,5-68,0 |
70-72 |
31,5-43,0 |
25,0-37,0 |
||
11 |
33,3-36,0 |
33,3-36,0 |
33,3-36,0 |
33,3-36,0 |
34-37 |
17,3-21,4 |
14,4-17,5 |
||
10 |
225-500 |
450-600 |
500-600 |
325-450 |
450-550 |
230-360 |
320-340 |
||
9 |
0,4-0,53 |
0,48-0,53 |
0,8-1,0 |
0,48-0,53 |
1,72-1,9 |
0,9-1,0 |
1,1-1,6 |
||
8 |
0,75-1,0 |
0,9-1,0 |
0,8-1,0 |
0,9-1,0 |
0,9-1,0 |
1,0 |
1,0 |
||
7 |
0,62 |
0,62 |
0,9 |
0,62 |
0,95 |
0,7 |
0,85 |
||
6 |
0,85 |
0,85 |
1,15 |
0,85 |
2,0 |
1,3-1,6 |
1,3-1,6 |
||
5 |
3,0 |
4,0 |
3,0 |
3,0 |
3,0 |
3,0 |
3,0 |
||
4 |
0,5 |
0,5 |
1,0 |
1,0 |
0,5 |
0,8 |
1,0 |
||
3 |
45 |
- |
45 |
45 |
45 |
45 |
45 |
||
2 |
15-18 |
40-50 |
15-18 |
15-18 |
15-18 |
10-12 |
» |
||
1 |
Вибродуговая наплавка: |
– в жидкой среде |
– под флюсом |
– в среде СО2 |
– в воздушной среде |
– с термомех. обработкой |
Наплавка в среде защитных газов: |
– в среде СО2 |
– в среде СО2 + + аргон
|
14 |
|
286 |
286 |
286 |
286 |
|
580 |
80 |
520 |
13 |
38-51 |
39-52 |
38-51 |
38-48 |
48-57 |
38-51 |
36 |
||
12 |
38,6-47,0 |
38,6-47,0 |
38,6-47,0 |
38,6-47,0 |
66-84 |
74,0-80,4 |
58,0-63,5 |
||
11 |
21,3-24,0 |
21,3-24,0 |
21,3-24,0 |
21,3-24,0 |
34,6 |
37,0 |
29,4 |
||
10 |
400-600 |
500-600 |
560-800 |
500-800 |
200-400 |
200-600 |
250 |
||
9 |
0,55-0,91 |
0,81 |
0,8 |
1,7-2,7 |
0,42 |
0,5 |
05 |
||
8 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
1,0 |
||
7 |
0,6-1 |
0,85 |
0,85 |
1,2-1,5 |
0,6 |
0,7 |
0,7 |
||
6 |
0,91 |
0,95 |
0,92 |
1,4-1,8 |
0,7 |
0,7 |
0,7 |
||
5 |
3-4 |
3-4 |
3-4 |
3-4 |
5-6 |
3-4 |
4-5 |
||
4 |
1,5-2,0 |
1,5-2,0 |
1,5-2,0 |
1,5-2,0 |
1,5 |
1,0 |
1,0 |
||
3 |
250 |
250 |
250 |
250 |
120 |
120 |
120 |
||
2 |
44-55 |
44-55 |
44-55 |
44-55 |
40-50 |
10-12 |
10-12 |
||
1 |
Автоматическая наплавка под флюсом: |
– плавленым |
– керамическим |
– порошковой проволокой |
– с термомех. обработкой |
Ручная наплавка: |
– дуговая |
– газовая |
– аргонно-дуговая |
14 |
100-110 |
|
117-175 |
117-175 |
117-175 |
|
80-220 |
80-220 |
80-220 |
|
220-600 |
100-300 |
13 |
3,5-15,6 |
16-24 |
16-24 |
16-24 |
4,7-9,4 |
4,7-9,4 |
4,7-9,4 |
1,5-4,5 |
1,5 |
|||
12 |
30-40 |
40,7-48,1 |
40,7-48,1 |
40,7-48,1 |
61,9-80,0 |
29,7-34,8 |
45-51 |
110-156 |
120-160 |
|||
11 |
22-24 |
22,7-24,0 |
22,7-24,0 |
22,7-24,0 |
26-33 |
15-17 |
20-25 |
72-129 |
44-61 |
|||
10 |
300-800 |
310-395 |
310-395 |
300-600 |
300-600 |
300-680 |
300-680 |
800-1200 |
800-1200 |
|||
9 |
0,5-1,8 |
0,31-0,86 |
0,20-0,57 |
0,13-0,43 |
0,5-0,83 |
0,6-1,0 |
0,6-1,25 |
0,9-1,35 |
1,6-3,8 |
|||
8 |
0,7-0,8 |
0,4-0,5 |
0,3-0,4 |
0,2-0,3 |
0,65-0,8 |
0,7-0,9 |
0,75-1,0 |
0,9 |
1,0 |
|||
7 |
0,7-1,0 |
0,7-1,3 |
0,6-1,1 |
0,6-1,1 |
0,8 |
0,88 |
0,8 |
0,55- 0,9 |
0,88-0,95 |
|||
6 |
1,0-2,3 |
1,1-1,3 |
1,1-1,3 |
1,1-1,3 |
0,9-1,3 |
0,95-1,3 |
1,0-1,6 |
1,67 |
2,0-4,0 |
|||
5 |
1,5 |
15,0 |
15,0 |
15,0 |
0,6 |
2,0 |
0,8 |
0,3 |
1,0 |
|||
4 |
0,1 |
0,03 |
0,4 |
0,4 |
Не огр. |
» |
» |
» |
» |
|||
3 |
70 |
- |
- |
- |
40-50 |
» |
» |
40-50 |
» |
|||
2 |
10 |
10-12 |
» |
» |
Не огр. |
» |
» |
» |
» |
|||
1 |
Электроконтактная приварка ленты (порошка) |
Металлизация: |
– плазменная
|
– газоплазменная |
– электродуговая |
Железнение: |
– вневанное (местное) |
– ванное |
– проточное |
Хромирование: |
– в обычном электролите |
– в саморег. хол. электролите |