Максимальная крупность кусков руды для рудообогатительных фабрик (по данным Механобра)

Табл. 3

Производительность фабрики по руде, тыс. т/год	Максимальная крупность кусков, мм
	Открытые работы	Подземные работы
Малая до 500	500 – 600	250 – 350
Средняя 500 – 3000	700 – 1000	400 – 500
Большая 3000 – 9000	900 – 1000	600 – 700
Очень большая > 9000	1200	–

Поскольку ведутся открытые горные работы, и производительность горного цеха равна 25000 тонн в сутки, то максимальный размер кусков руды составит 1200 мм.

Число стадий дробления определяется началь­ной и конечной крупностью дробимого материала.

Наиболее крупная руда получается при открытых работах и большой производительности, а наименее крупная — при под­земных работах и малой производительности рудника.

Общая степень дробления равна произведению степеней дроб­ления в отдельных стадиях. Дробилки крупного, среднего и мел­кого дробления позволяют получить за один прием следующие степени дробления:

дробилки крупного дробления — до 5;

конусные дробилки для среднего приема дробления при ра­боте без поверочного грохочения — до 6;

те же, дробилки при работе в замкнутом цикле с поверочным грохотом — до 8;

конусные дробилки мелкого дробления при работе без пове­рочного грохота — до 3—5;

те же дробилки при работе в замкнутом цикле — до 8.

При выборе оптимальной крупности дробленого продукта можно руководствоваться данными табл. 6.

Таблица 4

Зависимость оптимального размера кусков руды в питании мельниц от производительности фабрики

Производительность фабрики, т/сут	< 40000
Оптимальная крупность питания мельниц, мм	4 – 8

В практике дробления средних по крепости и крепких руд (коэффициенты крепости по М.М. Протодьяконову 8 – 20) применяют щековые и конусные дробилки крупного дробления и конусные дробилки среднего и мелкого дробления.

Общая степень дробления составит

S_общ = D_max / d_max=1200/8=150 (1)

Общая степень дробления всей схемы равна произведению степеней дробления в отдельных стадиях, т. е.

S_общ = S₁·S₂·…·S_n (2)

S_общ =4·5·6

Оптимальные значения степени дробления для дробилок различного типа при дроблении в одну стадию следующие:

– конусные крупного дробления (ККД) – до 5;

– щековые со сложным качанием щеки (ЩДС) – до 8;

– щековые с простым качанием щеки (ЩДП) – до 5;

– конусные среднего дробления (КСД) без контрольного грохочения – до 6;

– конусные в замкнутом цикле с контрольным грохочением – до 8 – 10;

– конусные мелкого дробления (КМД);

– без контрольного грохочения – до 3 – 5;

– в замкнутом цикле с контрольным грохочением – до 8.

Практика проектирования и эксплуатации ОФ (см. табл. 3 и 4), а также учет технических возможностей современного дробильного оборудования показывают, что одностадиальная схема неосуществима. Наиболее часто принимают двух – трехстадиальные схемы. При этом каждой операции дробления может предшествовать предварительное грохочение. Операции предварительного грохочения применяются для сокращения количества материала, поступающего в дробление и увеличения подвижности материала в рабочей зоне дробилки. Последнее особенно необходимо при дроблении в конусных дробилках среднего и мелкого дробления, склонных к забиванию их рабочей зоны рудной мелочью.

Решение вопроса о необходимости предварительного грохочения осуществляется по данным ситовой характеристики дробимого материала. Предварительное грохочение применяется, когда выход отсеиваемого класса крупности, т. е. продукта, соответствующего по крупности размеру разгрузочного отверстия дробилки, составляет не менее 20 – 28 %.

Операции контрольного грохочения имеют целью возвратить в дробилку крупные куски, размер которых больше ширины разгрузочного отверстия дробилки. Введение в схему дробления контрольного грохочения вызывает необходимость установки большого числа грохотов, конвейеров и питателей, что приводит к увеличению капитальных затрат и усложняет эксплуатацию цеха дробления. Поэтому операция контрольного грохочения применяется только в последней стадии дробления.

После выбора схемы уточняют степень дробления в отдельных стадиях. Если

S₁ = S₂ = S₃, то (3)

При наличии контрольного грохочения в III стадии степени дробления в I и во II стадиях должны быть меньше, чем среднее значение.

Затем определяется условная максимальная крупность продуктов дробления отдельных стадий, т. е.

D₁ = D_max / S₁=1200/5=240мм (4)

D₂ = D₁ / S₂=240/5=48мм (5)

D₃ = D₂ / S₃=48/6=8мм (6)

и ширина разгрузочных отверстий дробилок для каждой стадии:

i₁ = D₁ / z₁;=240/1,4=171,4 (7)

i₂ = D₂ / z₂;=48/1,8=86,4 (8)

i₃ = D₃ / z₃=8/1,25=6,4 (9)

где i₁, i₂, i₃ – ширина разгрузочных отверстий дробилок по стадиям, мм;

z₁, z₂, z₃ – отношение размера максимального куска дробленой руды к ширине разгрузочного отверстия.

Величины z₁, z₂, z₃ определяются по типовым характеристикам дробленой руды или по данным табл. 5.

Максимальная крупность материала, поступающего на обогатительную фабрику, 1200 мм, следовательно, необходимо применить крупное дробление(S1=4). Условная максимальная крупность продуктов дробления равна D1 = Dmax/S1, D1 =240мм. Перед этой операцией надо решить вопрос о применении предварительного грохочения. Составим прямолинейную, суммарную характеристику крупности материала по минусу для первой стадии.

Из диаграммы 1 видно, что при D1 = 240мм, выход отсеваемого класса крупности составляет 20 %. Целесообразно применить перед первой стадией дробления предварительное грохочение.

Максимальная крупность материала, поступающего на вторую стадию дробления, будет равна 240 мм. Условная максимальная крупность продуктов дробления второй стадии D2 = D1/S2, где S2=5. Составляем прямолинейную суммарную характеристику крупности материала по минусу для второй стадии

Из диаграммы 2 следует, что при D2 = 48 мм, выход отсеваемого класса крупности равен 20 %. Но если установить дробилки среднего дробления, связанные с дробилками мелкого дробления, имеют больший запас производительности по сравнению с послед­ними и обеспечивают производительность без отсева мелочи, то предварительное грохочение не предусматривается. На второй стадии я установила конусную дробилку среднего дробления (КСД) без контрольного грохочения.

Операция контрольного грохочения применяется только в последней (третьей) стадии дробления, так как введение в схему дробление контрольного грохочение вызывает необходимости установки большого числа грохотов, конвейеров и питателей, что приводит к увеличению капитальных затрат и усложняет эксплуатацию цеха дробления. Максимальная крупность материала, поступающего на третью стадию дробления, будет равна D3 = D2/S3; где S3 = 6; D3 = 8 мм. Эта крупность будет соответствовать крупности конечного дробленого продукта. Составляем прямолинейную суммарную характеристику крупности материала по минусу для третьей стадии.

Из диаграммы 3 следует, что при D3= 8 мм, выход отсеваемого класса крупности равен 16,6%.

Таблица 5