020 Токарная с пу

Назначаем режимы резания на станок Токарно-револьверный 1В340

1.Точение черновое

1.1Находим глубину резания при шероховатости Ra=3.2мкм :

t=2

1.2Назначаем подачу при черновом точений пластинками из твердого сплава

S=0,5 мм/об

1.3Находим скорость резания:

V=CV/Т^mt^xs^y*K_V

V=350/45^0.2*2^0.15*0.5^0.35=350/2.37=147.6 *0.35=51.6 м/мин

1.3.1Определяем значение коэффициента СV и его показателей степеней

СV=350; x=0.15;y=0.35;m=0.2;T_MИ=T*K_TU=45*1=45

1.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания :

KV=KMV*KnV*Kuv

K_V=1*1*0.35=0,35

1.5 Определяем силу резания :

P_z,y,x=10C_Pt^xs^yVⁿK_P

P_z,y,x=10*300*2¹*0.5^0.75*51,6^-0.15*0,93=3000*2*0,594*0,553*0,93=1833 Н

1.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени.

С_P=300;x=1; y=0.75; n=-0.15

1.5.2 Находим поправочный коэфициентК_р:

K_P=K_MP*K_φP*K_γP*K_rP=1*1*1*1*0,93=0,93

1.6 Определяем мощность резания :

N=P_ZV/1020*60

N=1833*51.6/61200=1.54 Квт

2.Точение чистовое

2.1Находим глубину резания при шероховатости Ra=3.2мкм :

t=0,4

2.2Назначаем подачу при черновом точений пластинками из твердого сплава

S=0,10 мм/об

2.3Находим скорость резания:

V=CV/Т^mt^xs^y*K_V

V=420/45^0.2*0,4^0.15*0.10^0.2=420/1,17=358,9 *0.35=125,6м/мин

2.3.1Определяем значение коэффициента СV и его показателей степеней

СV=420; x=0.15;y=0.20;m=0.2;T_MИ=T*K_TU=45*1=45

2.4Найдем общий поправочный коэффициент на скорость резания :

KV=KMV*KnV*Kuv

K_V=1*1*0.35=0,35

2.5 Определяем силу резания :

P_z,y,x=10C_Pt^xs^yVⁿK_P

P_z,y,x=10*300*0,4¹*0.10^0.75*125,6^-0.15*0,93=3000*0,4*0,177*0,484*0,93=96 Н

2.5.1Найдем значения коэффициентов и показателей степени.

С_P=300;x=1; y=0.75; n=-0.15

2.5.2 Находим поправочный коэфициентК_р:

K_P=K_MP*K_φP*K_γP*K_rP=1*1*1*1*0,93=0,93

2.6 Определяем мощность резания :

N=P_ZV/1020*60

N=96*125,6/61200=0,19 Квт

Научное иследование

Требования к параметрам шероховатости устанавливают на основании их связи с функ­циональными показателями деталей машин, причем значения этих параметров могут быть рассчитаны по теоретическим или эмпириче­ским уравнениям связи показателей эксплуата­ционных свойств деталей машин и их соединений с характеристиками качества поверхностей.

Технологическое обеспечение шероховато­сти поверхности базируется в основном на экспериментальном изучении зависимостей между методом окончательной обработки и параметрами шероховатости .

Достигаемая при определенном методе обработки шероховатость прежде всего харак­теризуется высотными методами Ra, Rz или Rmax. Однако поверхности с одинаковой вы­сотой неровностей, но полученные различны­ми технологическими методами, могут иметь различные эксплуатационные свойства, напри­мер по-разному сопротивляться действию сил, стремящихся деформировать выступы. Такие поверхности прежде всего могут различаться опорными (несущими) площадями.

Оценка по опорной длине профиля не дает достаточно полного представления об опор­ной площади, так как шероховатость поверх­ности в поперечном и продольном направле­ниях  различна   и  не  связана  постоянным соотношением. Поэтому для оценки несущих площадей нужна топография поверхности.

С уменьшением высоты поперечных микро­неровностей высота продольной и поперечной шероховатостей становится примерно одина­ковой. Наибольшее различие наблюдается при грубой обработке, когда продольная вы­сота составляет малую долю отпоперечной.

В некоторых случаях механической обра­ботки продольная шероховатость может пре­вышать поперечную (например, при резании с образованием нароста на режущей кромке инструмента); наличие или отсутствие вибра­ции также заметнее сказывается на продоль­ной шероховатости, чем на поперечной. Сле­довательно, при оценке опорной площади необходимо учитывать отличия шероховато­сти в различных направлениях (микротопогра­фию поверхности).

Для оценки опорной площади поверхно­стей с нерегулярной шероховатостью, которой свойственны как случайные очертания неров­ностей, так и их расположение по высоте (по­верхности отливок заготовок после шлифова­ния, хонингования, упрочения дробью, элек­троискровой обработки, полирования и др.), можно воспользоваться теорией случайных функций. Профилограммы нерегулярной ше­роховатости приближенно могут быть опи­саны нормальным стационарным процессом. При этих условиях

,     (1)

где   — функция Лапласа.

Задаваясь различными уровнями р(0 < р < 0,5Rmах), определяют значения t_p и строят опорную кривую профиля (в данном случае она получается симметричной относительно средней линии профиля).

Стандартные параметры шероховатости для расчетов, например, контактного взаимодей­ствия целесообразно дополнить параметром R_p.

Тогда зависимость для оценки величины t_p выше средней линии профиля принимает вид

,     (2)

где

;    (3)

;     (4)

t_m – относительная опорная длина профиля по средней линии.

Формулы (1) и (2) позволяют определять опорные площади поверхности и сравнивать их без построения опорных кривых, что значительно снижает трудоемкость оценки шерохо­ватости поверхности.

Опорная площадь может оказаться одина­ковой для нескольких поверхностей, обрабо­танных различными методами. Отличие таких поверхностей устанавливают по геометриче­ским характеристикам отдельных микронеров­ностей: каждому методу обработки соответ­ствует определенный диапазон изменения углов профиля и радиусов закругления высту­пов в зависимости от высоты шероховатости поверхностей.

В преобладающем большинстве случаев радиус r_пр, закругления вершин микронеровно­стей в продольном направлении превышает радиус r_п закругления в поперечном направле­нии. Угол β_п профиля микронеровности для поперечного направления больше чем угол β_пр для продольного. С уменьшением высоты не­ровностей наблюдается общая тенденция к уменьшению углов профиля и соответствую­щему увеличению радиусов закругления вы­ступов.

Геометрические характеристики микроне­ровностей, высота неровностей, их шаги свя­заны между собой. С уменьшением высоты не­ровностей при каждом методе обработки возрастает соотношение между шагом неров­ностей профиля S и высотойR_max. Для боль­шинства методов механической обработки при средней высоте неровностей поверхностей шаг S_п поперечной шероховатости не превышает 40Rmax(шлифование, точение, строгание, фре­зерование, растачивание стальных и чугунных деталей). Для неровностей меньшей высоты их шаги могут достигать почти 300Rmax. ШагS_пр продольной шероховатости обычно превы­шает шаг поперечной шероховатости. Отношение этих величин в большинстве случаев не превышает 15, хотя в отдельных случаях до­стигает 40. Абсолютные значения шага про­дольных неровностей достигают 800Rmax. Следовательно, чем больше радиусы закругле­ния выступов, тем меньше углы профиля и больше размеры оснований отдельных не­ровностей и их шаг (при определенной высоте шероховатостей).

Таким образом, за критерий оценки геоме­трии шероховатостей, полученных различны­ми методами обработки, можно принять от­ношение радиуса закругления выступов к высоте неровностей. Значения приведенного радиуса закругления выступов r=   и от­ношения r/Rmax для различных методов обработки резанием даны в табл. 4.

При необходимости получения более точных значений, характеризующих опорную площадь и другие геометрические параметры качества поверхности деталей, обязательно следует учитывать конкретные условия выпол­нения соответствующей технологической опе­рации (материал обрабатываемой детали, получаемую шероховатость при определенных режимах обработки, материал инструмента и т. д.). При этом во многих случаях целесо­образно учитывать технологическую наслед­ственность.

Для получения заданной шероховатости используются специализированное оборудование и инструмент где проходит многоэтапный переход .

На токарной операций пластинками из твердого сплава протачивается поверхность с шероховатостью Ra 1.6 и оставляемым допуском в пределах 0,2…0,5мм с выдержкой биения 0,1 .

После деталь поступает на слесарную операцию где проходит зачищение оставленное на последующих операций , далее деталь поступает на шлифовальную операцию где ее закрепляют, выверяют биение и начинают обрабатывать поверхность выдерживая диаметр. Обработку производят шлифовальным кругом ( ) замеряя микрометром и нутромером в зависимости от поверхности

Технологическое оборудование

Выбор модели станка, прежде всего, определяется его возможностью обеспечить точность размеров и форм, а также качество поверхности изготовляемой детали. Если эти требования можно обеспечить обработкой на различных станках, определенную модель выбирают из следующих соображений:

1. Соответствие основных размеров станка габаритам обрабатываемых деталей, устанавливаемых по принятой схеме обработки;

2. Соответствие станка по производительности заданному масштабу производства;

3. Возможность работы на оптимальных режимах резания;

4. Соответствие станка по мощности;

5. Возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки;

6. Наименьшая себестоимость обработки;

7. Реальная возможность приобретения станка;

8. Необходимость использования имеющихся станков.