- •Введение
- •1. Основы теории технической диагностики
- •1.1. Основные понятия и определения в области технической диагностики
- •1.2. Виды технического состояния. Контролируемые параметры
- •1.3. Системы технического диагностирования
- •1.4. Алгоритм диагностирования
- •1.5. Модели объектов диагностирования
- •1.6. Диагностическое обеспечение
- •2. Дефектоскопия
- •2.1. Виды и методы неразрушающего контроля
- •2.2. Магнитный неразрушающий контроль
- •2.3. Оптический неразрушающий контроль
- •2.4. Дефектоскопия проникающими веществами (течеисканием)
- •2.5. Капиллярные методы неразрушающего контроля
- •2.6. Методы радиоволнового неразрушающего контроля
- •2.7. Методы теплового неразрушающего контроля
- •2.8. Электрические методы неразрушающего контроля
- •2.9. Методы вихретоковой дефектоскопии
- •2.10. Радиационные методы неразрушающего контроля
- •2.11. Акустические методы неразрушающего контроля
- •3. Виброакустическая диагностика машин и оборудования
- •3.1. Назначение и сущность виброакустической
- •3.2. Структура системы виброакустического диагностирования
- •3.3. Возбуждение колебаний в механических системах
- •3.4. Представление виброакустического сигнала
- •3.5. Выделение диагностической информации
- •3.5.1 .Общие сведения
- •3.5.2. Фильтрация
- •3.5.3. Выделение огибающей (детектирование)
- •3.5.4. Стробирование
- •3.6. Связь технического состояния машин и оборудования с виброакустическим сигналом
- •3.6.1. Колебания на роторной частоте и ее гармониках
- •3.6.2. Влияние состояния контактирующих поверхностей на виброактивность машин и оборудования
- •3.7. Источники вибрации химических установок
- •3.7.1. Пульсирующий поток жидкости (газа)
- •3.7.2. Гидродинамические источники вибраций
- •3.7.3. Механические источники вибраций
- •3.7.4. Электромагнитные источники вибраций
- •3.8. Параметры промышленного шума
- •4. Ультразвуковой неразрушающий контроль
- •4.1. Основные понятия и определения
- •4.2. Аппаратура для ультразвукового контроля
- •4.2.1. Ультразвуковые дефектоскопы
- •Классификация ультразвуковых дефектоскопов
- •Структурная схема импульсного ультразвукового дефектоскопа
- •Ультразвуковой дефектоскоп уд2-12
- •4.2.2. Стандартные образцы
- •4.3. Измеряемые характеристики выявленных дефектов
- •4.4. Схемы контроля
- •4.4.1. Эхометод
- •4.4.2. Теневой метод
- •4.4.3. Временной теневой метод
- •4.4.4. Зеркально-теневой метод
- •5. Виды эксплуатационных повреждений
- •5.1. Общие сведения
- •5.2. Водородное изнашивание
- •5.3. Абразивное изнашивание
- •5.4. Гидроабразивное (газоабразивное) изнашивание
- •5.5. Кавитационное изнашивание
- •5.6. Гидроэрозионное (газоэрозионное) изнашивание
- •5.7. Усталостное изнашивание
- •5.8. Изнашивание при фреттинге
- •5.9. Изнашивание при заедании
- •5.10. Окислительное изнашивание
- •Вопросы по экзамену
- •Вопросы для самоконтроля
- •11. Виды и методы неразрушающего контроля.
- •14. Методы теплового неразрушающего контроля.
- •Список литературы Список основной учебной и учебно-методической литературы
- •Список дополнительной учебной, учебно-методической и научной литературы
1.3. Системы технического диагностирования
Диагностирование ТС объекта осуществляется средствами диагностирования.
В соответствии с ГОСТ 20911-89 средства технического диагностирования – это аппаратура и программы, с помощью которых осуществляется диагностирование (контроль).
К аппаратурным средствам диагностирования (контроля) относятся различные устройства: приборы, пульты, стенды, специальные вычислительные машины, встроенная аппаратура контроля вычислительных и управляющих машин и т.п.
Программные средства диагностирования (контроля) представляют собой:
– рабочие программы объекта, содержащие дополнительные операции, необходимые для диагностирования (контроля) объекта и позволяющие осуществлять диагностирование (контроль) объекта в процессе использования его по прямому назначению;
– специальные программы, составленные исходя из требований диагностирования (контроля) объекта и требующие перерывов в выполнении объектом его рабочих функций.
В качестве средств диагностирования могут также выступать человек-оператор, контролер, наладчик.
В зависимости от конструктивного исполнения различают:
– встроенное средство диагностирования (контроля ТС) – это средство диагностирования (контроля), являющееся составной частью объекта;
– внешнее средство диагностирования (контроля ТС)– это средство диагностирования (контроля), выполненное конструктивно отдельно от объекта.
В зависимости от степени универсальности различают:
– специализированное средство диагностирования (контроля ТС) – это средство, предназначенное для диагностирования (контроля) одного объекта или группы однотипных объектов;
– универсальное средство диагностирования (контроля ТС) – это средство, предназначенное для диагностирования (контроля) объектов различных типов.
В зависимости от степени автоматизации различают:
– автоматизированное средство диагностирования (контроля ТС);
– автоматическое средство диагностирования (контроля ТС).
Различают следующие виды технического диагностирования:
– рабочее техническое диагностирование – это диагностирование, при котором на объект подаются рабочие воздействия; рабочие воздействия предусмотрены алгоритмом функционирования объекта;
– тестовое техническое диагностирование – это диагностирование, при котором на объект подаются тестовые воздействия;
– экспресс-диагностирование – это диагностирование по ограниченному числу параметров за заранее установленное время.
Средства и объекты диагностирования, взаимодействующие между собой, образуют систему диагностирования (контроля ТС).
Система технического диагностирования (контроля ТС) – это совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимая для проведения диагностирования (контроля) по правилам, установленным в технической документации.
В зависимости от степени автоматизации различают системы диагностирования (контроля ТС):
– автоматизированную – систему диагностирования (контроля), обеспечивающую проведение диагностирования (контроля) с применением средств автоматизации и участием человека;
– автоматическую – систему диагностирования (контроля), обеспечивающую проведение диагностирования (контроля) без участия человека.
В зависимости от вида диагностирования различают системы:
– тестового диагностирования;
– рабочего (функционального) диагностирования.
В системах обоих видов средства диагностирования воспринимают и анализируют ответы объекта на входные тестовые или рабочие воздействия и выдают результат диагностирования, т.е. ставят диагноз: объект исправен или не исправен; работоспособен или неработоспособен; функционирует правильно или неправильно; имеет такой-то дефект; в объекте повреждена такая-то его составная часть.
Системы тестового диагностирования необходимы для следующего:
– проверки исправности;
– проверки работоспособности;
– поиска дефектов, нарушающих исправность или работоспособность объекта.
Системы рабочего (функционального) диагностирования необходимы:
– для проверки правильности функционирования;
– поиска дефектов, нарушающих правильное функционирование объекта.
Системы неразрушающего контроля (дефектоскопии) являются классом систем тестового диагностирования.
Виброакустические системы контроля ТС являются классом систем функционального диагностирования.
