Формы рукава

II– Зона твердого полимера (пленка)

ЛК –Линия кристаллизации

I–Зона расплава

Дефекты пленки. Виды брака.

Дефект	Причина возникновения	Способы устранения
Шероховатая поверхность	Низкая температура расплава или разрыв потока расплава из-за высокой скорости подачи в кольцевую головку	Отрегулировать температуру расплава. Снизить скорость вращения червяка. Уменьшить скорость отвода пленки
Складки и морщины на пленке	Неверно выбран угол развода щечек.	Отрегулировать угол развода щечек, зная, что жесткие пленки складывают при малом азводе щечек .Чем мягче пленка, тем больше угол.
Наличие посторонних включений	Плохая гомогенизация расплава, плохое качество сырья, прорыв фильтрующих сеток	Уменьшить температуру расплава. Снизить скорость вращения червяка. Заменить фильтр
Слипание рукава	Недостаточная высота рукава, недостаточное расстояние между головкой и тянульными валами	Увеличить расстояние
Уменьшение ширины рукава	Утечка воздуха	Поджать тянульные валы

Отделка пленки

ПЭ пленки отделывают, нанося рисунок печать. Однако ПЭ в силу своей химической инертности обладает плохой адгезией к печатной краске. Для ликвидации этого недостатка необходимо обязательное предварительное модифицирование поверхности пленки при помощи коронного разряда. За счет такой обработки появляются окисленные группы – зоны повышенной активности для нанесения печатной краски.

Складывание и намотка рукава

Происходит с помощью щек и тянульных валов. При этом рукав разрезают и обрезают кромку. Кромка является полностью возвратным отходом, снова подается в экструдер вместе с первичным сырьем.

ПЛОСКОЩЕЛЕВАЯ ЭКСТРУЗИЯ

Расплав продавливают через плоскую щель с последующим охлаждением на воздухе (схема 1) или в воде (схема2)

Этот метод находит широкое применение для переработки ПЭТФ, а также ПВХ и ПП.

Преимущества:

1. Компактность оборудования;

2. Возможность получения толстых пленок;

3. Возможность получения листов.

Недостатки:

1. Обязательная обрезка кромок;

2. Максимальная ширина пленки –3 м;

3. Необходимость дополнительной ориентации пленки вдоль и поперек.

Блок – схема

			Анализ сырья и материалов
			↓
			Подача гранул в экструдер и обработка полимера в экструдере
			↓
			Продавливание расплава под давлением через плоско - щелевую головку
			↓
			Охлаждение расплава на воздухе или в воде
			↓
			Ориентация пленки в одну или в две стадии.
			↓
			Сортировка, маркировка, упаковка.

Существует две основные технологические схемы:

1. Плоско - щелевая экструзия с охлаждение пленки на воздухе

2. Плоско - щелевая экструзия с охлаждение пленки в воде.

1 – загрузочный бункер с ПЭТФ;

2 - экструдер;

3 – плоско – щелевая головка;

4 . а) охлаждающие барабаны;

б) ванна с холодной водой;

5 - направляющие валики;

6 – толщиномер;

7 - обрезка кромки;

8 – намоточные устройства

ПЭТФ – гранулы, которые могут быть белыми, окрашенными в массе, либо бесцветными с добавлением суперконцентрата. Поскольку полимер является гидрофобным, и при хранении, и транспортировке не собирает влагу, сушка его не обязательна.

Т пл. ПЭТФ выше, чем у ПЭ с составляет в среднем 230°-260°С поэтому метод является энергозатратным и требует у экструдера большей длины червяка, чем при переработки ПЭ.

Гранулы после подачи в экструдер проходят последовательно несколько зон: смешения, плавления, пластификация, гемогенизации и продавливания под давлением через плоскую щель. Температура регулируется по зонам, проходят через максимум. При подаче в щель она снижается, но не значительно. Размер пленки зависит от размера щели, ее толщины и ширины, а также вида и скорости охлаждения. Чем тоньше пленка, тем медленнее надо охлаждать. Скорость влияет на прозрачность пленки.

Для получения очень прозрачной пленки, используем схему 2, с охлаждением водой, так как в этом случае происходит резкое охлаждение, и полимер не успевает кристаллизоваться. Температура охлаждения составляет 50°-80°С.

Для получения листов охлаждать расплав надо медленно. Расстояние между щелевой головкой и охлаждающим барабаном мало и составляет не более 50мм, иначе возможна разная толщина и мутность пленки. Средняя скорость представленных линий 180 м в мин. Пленки, полученные плоско- щелевой экструзией требует дополнительной ориентации в продольном и поперечном направлении. Для этого используются специальные устройства для получения ориентированных пленок. На этих устройствах происходит вытяжка пленок в двух взаимно перпендикулярных направлениях в одну стадию а), либо в две стадии б).

Методом рукавной и плоско – щелевой экструзии получают не только монолитные, но и пористые пленки, добавляя порообразователи. Методом экструзии можно получать многослойные пленки, используя два способа.

1) несколько экструдеров в одну головку;

2) дублирование пленок через валковые устройства.

Особенности переработки других полимеров:

Полипропилен

ПП(РР) – перерабатывается только плоско- щелевой экструзией. Пленка очень прозрачная и очень блестящая.

Т расплава -260°-280°С

Т охлаждения - 50°- 80°С

Для повышения физико - механических свойств, применяют дополнительную ориентацию.

Поливинилхлорид

ПВХ – может перерабатываться и рукавной и плоско – щелевой экструзией. Особенность ПВХ расплава – очень высокая вязкость, низкая термостойкость полимера, поэтому в формующей головке не должно быть мертвых зон во избежании деструкции ПВХ.

Сырье ПВХ – С или Е в виде порошка, с добавлением термостабилизаторов, пластификатора – ДБФ для быстрого желирования. Метод как рукавный, так и плоскощелевой.

В случае производства мягких пленок из пластифицированного ПВХ, температура формующей головки не более 150°С. Для жесткого ПВХ (листы) не более 95°С. Температура охлаждения - 70°-80°С. Возможна дополнительная ориентация для получения термоусадочных пленок ( 5 курс).

Полиамид

ПА (РА) – характерна высокая степень кристаллизации. Поэтому в экструдере температурный интервал размягчения и плавления очень узкий.

Требуется строгий контроль температуры по зонам экструдера, очень низкая вязкость расплава, поэтому в формующей головке, резко снижают температуру. Если максимальная температура в экструдере 260°-280°С то в головке – 220°С. ПА является гидрофильным полимером поэтому нужна предварительная сушка гранул 60°–80°С. При рукавной экструзии пленки в основном мутные, а при плоско–щелевой – прозрачные.