90. Состав и область применения сплавов с высокой магнитострикцией.

Сплавы с высокой магнитострикцией – это системы Fe-Pt, Fe-Co, Fe-Al. Изменения линейного размера ∆l/l образцов материалов при продольной магнитострикции, положительны и лежат в пределах (40-120)10^-6. В качестве магнитострикционных материалов применяются также чистый никель, обладающий большой отрицательной магнитострикцией, никель-кобальтовые сплавы, некоторые марки пермаллоев и различные ферриты. Явление магнитострикции используется в генераторах звуковых и ультразвуковых колебаний. Магнитострикционные вибраторы применяются в технологических установках по обработке ультразвуком хрупких и твердых материалов, в дефектоскопах, а также в устройствах преобразования механических колебаний в электрические и т. п.

91. Состав и область применения конструкционных чугунов в электротехнике.

Эти материалы, применяемые в электромашиностроении, аппаратостроении, приборостроении, должны отличаться высокими механическими свойствами и достаточно широкими технологическими возможностями. В отношении магнитных свойств их можно разделить на материалы магнитные и материалы немагнитные. К первым могут быть отнесены серый чугун, углеродистые и легированные стали, ко вторым - немагнитные стали и немагнитный чугун.

Серый чугун. Содержит 3,2—3,5 % углерода, кремний, марганец, фосфор, серу. Предел прочности при изгибе серого чугуна составляет 200-450 МПа. Серый чугун применяется для отливок корпусов электрических машин, крепежных деталей, плит и пр.

Немагнитный чугун. Употребляется в тех случаях, когда наличие магнитных свойств в конструкционном материале может повредить работе прибора или аппарата. Широко применяемым типом немагнитного материала является чугун, содержащий в своем составе никель и марганец, которые обеспечивают аустенитную структуру. Немагнитный чугун используют при изготовлении крышек, кожухов, втулок масляных выключателей, обойм силовых трансформаторов, кожухов сварочных трансформаторов и т.д.

92. Технология изготовления ферритов.

Технология изготовления ферритов оказывает весьма существенное влияние на свойства готовых изделий. Технологический процесс производства ферритовых изделий вкратце сводится к тому, что предварительно получают ферритовый порошок, состоящий из тонко измельченных, тщательно перемешанных и предварительно обожженных оксидов соответствующих металлов. В него добавляют пластификатор - обычно раствор поливинилового спирта, и из полученной массы прессуют под большим давлением изделия требуемой формы. Изделия подвергают обжигу при температуре 1100-1400 °С. При этом происходит спекание и образование твердых растворов ферритов. Обжиг должен производиться обязательно в окислительной среде (обычно в воздухе). Присутствие даже в небольшом количестве водорода в рабочем пространстве печи может вызвать частичное восстановление оксидов, что приведет к резкому увеличению магнитных потерь. Усадка ферритов при обжиге может достигать 20 %. Ферриты - твердые и хрупкие материалы, не позволяющие производить обработку резанием и допускающие только шлифовку и полировку.