1 Створити виробничий потік (або лінію), де реалізується ця система, шляхом:

• виділення операцій;

• балансування потужностей (продуктивності) робочих місць для можливості синхронізації всіх операцій; розміщення обладнання за ходом виробничого потоку (технологічного процесу);

• чіткого виконання всіх заходів, що передбачені графіком планово-попереджувального ремонту та технологічного обслуговування устаткування;

• зменшення обсягів транспортних партій;

• скорочення тривалості налагодження і переналагодження.

2 Забезпечити загальний контроль якості за рахунок:

• підвищення відповідальності кожного виконавця;

• забезпечення виконання всіх критеріїв формування загальної системи якості;

• забезпечення постійної відповідності рівня якості сучасним технічним вимогам;

• використання автоматичних методів попередження та усунення дефектів і відхилень;

• використання автоматичного контролю.

3 Забезпечити стабільність і ритмічність виконання виробничого графіка шляхом:

• розроблення „ступеневого графіка”, основаного на тому, що „витягання” потрібних компонентів від вихідного матеріалу до завершального складання здійснюється таким чином, щоб дати можливість різним виробничим ланкам зреагувати на „витягаючі” сигнали і забезпечити при цьому можливість гнучкого реагування на різні виробничі ситуації;

• створення „заморожених вікон”, тобто періодів часу у виробничому графіку, протягом яких виконання завдань жорстко зафіксоване і будь-які зміни в ньому не допускаються. Це забезпечує синхронність переадресування деталей та вузлів між операціями;

• створення додаткових (резервних) потужностей.

4 Використовувати різні форми створення „витягаючої” системи типу:

• „тягнучий” попит;

• метод „повторної розкладки”, тобто періодичного перегляду підсумкової відомості складу виробу, в якій перераховані всі комплектуючі, що входять до складу кожного виробу (або виробничої одиниці);

• скорочення розміру заділу.

5 Організовувати постійну роботу із постачальниками з наступних питань:

• скорочення часу виконання замовлення;

• контроль роботи постачальників та якості матеріалів, які вони постачають;

• забезпечення надійного зв'язку з постачальниками;

• забезпечення повноти інформації про постачальників - про їх можливості, надійність і т.ін.;

• постійний зв'язок із постачальниками за різними напрямами вдосконалення якості постачання, зниження його собівартості та з інших питань.

6 Забезпечувати скорочення матеріальних запасів за рахунок:

• організації загальної автоматизованої системи управління матеріально-технічними затратами (постачанням), яка включає інтегровану систему обліку матеріалів, повністю автоматизоване складське господарство і систему обслуговування робочих місць;

• використання транзитної форми постачання;

• використання гнучких автоматичних конвеєрних та роторних ліній, гнучких модулів, роботів-маніпуляторів, інших автоматів, що дозволяють максималь­но суміщувати у просторі й часі робочі і транспортні операції, які створюють виробничий процес (потік);

• зменшення транспортних партій та страхових запасів матеріалів, комплекту­ючих і напівфабрикатів, що знаходяться у процесі виробництва.