Закон ритму виробничого циклу виготовлення виробу

Закон ритму виробничого циклу виготовлення виробу виявляється щораз, коли в процесі виготовлення окремого виробу або його частин формується або фіксується щодо їхніх виробничих циклів (часу їхнього виробництва) нерівномірність споживання ресурсів робочого часу робітників і устаткування.

Закон ритму виробничого циклу виготовлення виробу – це об'єктивно існуюча сукупність істотних причинно - наслідкових зв'язків між параметрами виробничої програми підприємства (тобто складом, термінами, пріоритетами, пропорціями об'єктів виробництва і їхньої структурної трудомісткості), з одного боку, і структурою елементів виробництва (наприклад, структурою ресурсів робочого часу різних робочих місць основного виробництва), споживаних у виробництві- з іншої.

Закон ритму виробничого циклу виготовлення виробу - це істотні зв'язки, що:

• виявляються при узгодженні і гармонізації кількісних організаційно-технологічних пропорцій елементів процесу, що сполучаються, виробництва (предметів праці, працівників і робочих місць) у просторі і часі;

• залежать від параметрів виробничої програми і від особливостей організації виробництва на підприємстві і на кожній ділянці виробництва.

Загальновідомо, що узгодження робіт тільки по термінах - недостатня гарантія своєчасного виконання замовлення. Роботи повинні бути взаємозалежні як по термінах, так і по обсягах і структурі використаних ресурсів у часі і просторі.

Нерівномірність споживання матеріальних і трудових ресурсів протягом виробничого циклу виготовлення виробу була помічена вже давно. Так, ще на початку 1930-х років пропонувалося шляхом календарного перерозподілу процесів виготовлення деталей виробу організувати рівномірний розподіл усієї «виробничої роботи» по виробу протягом його виробничого циклу. Однак практично навіть при ретельному проробленні календарних графіків виготовлення виробів неможливо одержати рівномірну по величині „виробничу потужність процесу”.

Нерівномірність трудових витрат по величині і структурі протягом виробничого циклу виготовлення виробу обумовлюється технологією виробництва (визначеною послідовністю технологічних операцій), що викликають, наприклад, різкі зміни величини і структури трудових витрат у моменти завершення технологічних операцій над комплектом деталей виробу. Так, у момент запуску ведучих деталей кількість робочих місць, на яких виконуються перші операції над деталями комплекту розглянутого виробу, обмежено в порівнянні з кількістю деталей комплекту.

Число робочих місць, на яких виконуються перші операції технологічного процесу, набагато менше загального числа робочих місць, що беруть участь у виробництві; з іншого боку, не всі робочі місця, на яких виконуються перші операції, можуть бути зайняті виготовленням деталей комплекту розглянутого виробу, тому що одночасно з деталями даного виробу запускаються деталі інших виробів.

Тому в момент запуску ведучих деталей на механообробній ділянці фронт робочих місць, що одночасно беруть участь у виготовленні деталей розглянутого комплекту, незначний і набагато менше середнього розрахункового числа робочих місць, що безупинно протягом виробничого циклу виготовлення виробу повинні брати участь у виготовленні деталей комплекту даного виробу.

Після проходження ведучими деталями комплекту перших технологічних операцій у роботу поступово запускаються, всі інші деталі комплекту. З моменту запуску першої деталі комплекту на першу операцію процесу і до моменту запуску першої деталі комплекту на останню операцію процесу розгортається процес виготовлення комплекту деталей. Фронт робочих місць, одночасно зайнятих виготовленням деталей даного комплекту, з моменту запуску починає зростати і досягає свого максимуму в момент завершення першої операції процесу (у момент завершення обробки деталей комплекту на першій операції типового технологічного маршруту).

Якщо досягнуто найкращу організованість виробничого процесу в часі і просторі, то діє правило «золотого перетину»: у момент, що відповідає крапці «золотого перетину», виробничий цикл виготовлення розглянутого комплекту деталей поділяється на дві частини; причому виробничий цикл виготовлення комплекту так відноситься до своєї більшої частини, як ця велика частина циклу відноситься до меншої.

У точці „золотого перетину” кількість робочих місць, притягнутих до виготовлення деталей комплекту, як правило, у два рази перевищує середню кількість робочих місць, виділених у плані для виготовлення розглянутого комплекту деталей. Для оптимального процесу виготовлення комплекту деталей точка „золотого перетину” повинна знаходитися між ²/₃ і ¹/₄ тривалості циклу механообробки розглянутого комплекту деталей. У цей момент у виготовленні деталей даного комплекту одночасно беруть участь робочі місця, на яких виконуються проміжні і фінішні операції технологічного маршруту виготовлення комплекту деталей.

З моменту завершення обробки комплекту деталей на першій операції процес виготовлення розглянутого комплекту деталей починає згортатися. Фронт робочих місць поступово скорочується. В міру завершення виготовлення усе більшої частини деталей розглянутого комплекту число одночасно працюючих проміжних робочих місць сильно скорочується. Наприкінці циклу виготовлення розглянутого комплекту деталей працюють тільки фінішні робочі місця.

З вищевикладеного можна зробити наступний висновок: протягом циклу механообробки комплекту деталей виробу в одному підрозділі фронт робочих місць сильно змінюється по числу і по складу.

Ритм виробничого циклу виготовлення виробу являє собою закономірне сполучення процесів розгортання і згортання виготовлення комплектів заготівель, деталей, складальних одиниць виробу по стадіях виробництва і виробничих ділянок, а в кожному виробничому підрозділі — закономірна зміна обсягу і складу виконуваних робіт над кожним комплектом предметів праці даного виробу щодо виробничого циклу виготовлення комплекту деталей у даному підрозділі. При цьому зміна тривалості циклу виконання робіт над комплектом предметів праці даного виробу в будь-якому виробничому підрозділі не змінює внутрішніх пропорцій розподілу обсягу і складу цих робіт щодо тих самих часток виробничого циклу розглянутого комплекту предметів праці. Подовження виробничого циклу виготовлення комплекту предметів праці, як правило, зв'язано зі зменшенням кількості робочих місць, виділених для виготовлення цього комплекту.

Існують три можливих методи моделювання ритму виробничого циклу виготовлення виробу: статистичний, статичний і динамічний.

Статистичний метод використовує статистичне моделювання процесу виготовлення виробу і на цій основі розробляється норматив календарного розподілу трудомісткості виробу щодо його виробничого циклу.

Статичний метод моделювання ритму виробничого циклу виготовлення виробу припускає попередню побудову статичної моделі процесу виробництва. Такою моделлю рекомендується поопераційна схема входження у виріб складальних одиниць, деталей, заготівель, напівфабрикатів і т.д. За календарну тривалість кожної операції в цій схемі звичайно приймають одну зміну.

Статистична модель відображення ритму виробничого циклу виготовлення виробу з похибкою в 40%, а статична з похибкою в 30% прогнозують характер зміни потужності процесу виготовлення виробу по фазах виробничого процесу.

На відміну від статистичної і статичної моделі динамічна модель ритму виробничого циклу виготовлення виробу дозволяє з більшою вірогідністю встановлювати граничні ймовірнісні (самі пізні) терміни виконання робіт.

Динамічна модель формування ритму виробничого циклу виготовлення виробу будується на основі підвищення організованості протікання виробничого процесу й у цілому сприяє надійному визначенню тривалості виробничого циклу виготовлення кожного виробу, забезпечуючи раціональне використання виробничих ресурсів.

Закон календарної синхронізації циклів процесів виготовлення виробів

Синхронізація циклів процесів виготовлення виробів і їхніх частин має місце в будь-якому виробничому процесі, але їй, як правило, не надавалося ніякого значення начебто вона була відсутня.

Якщо процесом синхронізації циклів не керувати, то тривалість циклів збільшиться в три рази, тому що при цьому календарне вирівнювання кожної частини процесу перевищить величину найбільшого циклу відповідної частини процесу. Це справедливо для кожного рівня розбивки процесу виготовлення виробу на частини: операція, деталь, комплектооперація, комплект деталей, стадія виготовлення виробу (заготівельна, механообробна, складальна).

Синхронізація, яка не керується, приводить до багаторазового перевищення раціонального рівня незавершеного виробництва і великих втрат робочого часу робітників і устаткування (у даний час у непотоковому виробництві втрати робочого часу досягають 50%).

Лекція 15.3 Основи організації та функціонування виробничої системи „точно в строк”. Управління матеріальними потоками у виробничій логістиці

План лекції: 1) Виробнича система „точно в строк”.2) Вимогі реалізації системи „точно в строк”. 3) Управління матеріальними потоками внутришньовиробничих логістичних систем.

Рекомендована література: [ 3, 8-11, 22-23, 33 ]

Основним завданням оперативного управління виробництва є організація та забезпечення ефективного функціонування виробничої системи підприємства. Одним із найбільш прогресивних способів розв'язання цього завдання є використання системи „точно в строк”.

Система „точно в строк” (Just-In-Time-JIT) отримала широке розповсюджен­ня за останні десятиріччя у розвинутих країнах світу, таких як США, Японія та ін. Система „точно в строк” - це єдиний комплекс заходів, що вживаються для досягнення масштабного виробництва (масового та великосерійного типів) із використанням міні­мальних матеріально-товарних запасів сировини, деталей, комплектуючих, напівфабрикатів і готової продукції.

Деталі надходять на наступну робочу опе­рацію „точно в строк”, складаються (або обробляються) і швидко проходять через дану операцію. Метод „точно в строк” базується на принципі, що „нічого не буде виготовлятися, поки у цьому не з'явиться необхідність”. Справа в тому, що потреба у виробництві виникає за рахунок поточного попиту на дану продукцію. У тому випадку, коли виріб проданий (реалізований), ринок, згідно з даним принципом, „витягає” його (виріб) з останньої виробничої стадії, тобто із „завершального складання”. Це слугує сигналом для початку роботи конвеєра, де кожен робітник миттєво „витягає” наступну деталь із попередньої ділянки руху матеріального (виробничого) потоку, щоб замінити деталь, яка вибула. Так відбувається впродовж усього ланцюжка аж до „витягання” вихідної сировини.

Система „точно в строк” потребує наявності високої якості виготовлення продукції на кожній стадії процесу, чіткого дотримання постачальниками власних договірних зобов'язань і точного прогнозування попиту на готову продукцію.

Упровадження системи „точно в строк” на підприємстві дозволяє усунути: зайві затрати на перевиробництво; втрати від простоїв (часу очікування); транспортні затрати; складські втрати; технологічні втрати; втрати, що зумовлені тривалістю виробничого циклу; втрати, що зумовлені наявністю дефектів або недостатнім рівнем якості.

Як уже зазначалося, найбільш широке впровадження система (Just-In-Time-JIT) отримала в по­токовому масовому та великосерійному типах виробництва (із досить великими обсягами випуску виробів і при забезпечені ринку споживання). Однак система „точно в строк” використовується і на підприємствах, які працюють за замовленнями, і навіть на виробництвах, що характеризуються великим різноманіттям та малими обсягами виготовлюваної продукції.

Для реалізації виробничої системи „точно в строк” підприємство повинне: