Расчет параметров потолочной линии по ремонту тд электропоездов

Схема расчленения объема ремонта двигателя

Разборка

двигателя

Разборка остова

Ремонт подшипниковых щитов и подшипников

Ремонт якоря

Ремонт

кронштейнов и щеткодержателей

Ремонт механической части остова

Ремонт катушки

Ремонт соединений

Сборка двигателя

Испытание двигателя

Функциональная схема поточной линии по ремонту тяговых двигателей изображена на рис. 2.

На схеме приняты следующие обозначения:

Позиции разборки – I-Y;

Позиции сборки – YI-X.

1 – передаточная тележка;

2 – продувочная машина;

3 – бандажировочный станок;

4 – токарный станок;

5 – накопитель якорей;

6 – рабочие место ремонта щеткодержателей и кронштейнов;

7 – линия ремонта якорей до пропитки;

8 – линия ремонта якорей после пропитки;

9 – рабочие место для ремонта подшипниковых щитов;

10 – линия сборки двигателей;

11 – испытательная установка для проверки изоляции на пробой;

12 – пресс для выпрессовки подшипников;

13 – линия разборки двигателей;

14 – бак пропитки якорей;

15 – бак для пропитки остова;

16 – печи для сушки остовов;

17 – печи для сушки якорей;

18 – испытательная станция.

1. Количество оборудования или число рабочих мест на каждой операции ремонта тяговых двигателей находим по формуле:

(2.1)

где i  номер технологической операции;

j  тип тягового двигателя;

N_j  годовая программа ремонта тягового двигателя j-го типа, шт.;

t_ij  норма времени на выполнение i-й операции по ремонту ТЭД j-го типа;

n  количество типов ТЭД, принимаем n=2;

К_И  коэффициент использования оборудования по времени, К_И=0,85;

К_П  коэффициент, учитывающий перевыполнение норм времени, К_П=1,1;

Р  количество якорей или остовов, которые одновременно обрабатываются на единице оборудования (Р=4 шт. на операциях 10 и 14; Р=1 шт.  на остальных операциях);

60  коэффициент, переводящий минуты в часы;

Т  номинальный годовой фонд времени.

С₂=(152100+181200)/238290,36=0,221

C₃=(502100+601200)/ 238290,36=0,741

C₄=(252100+301200)/ 238290,36=0,371

C₅=(402100+501200)/ 238290,36=0,601

C₆=(202100+251200)/ 238290,36=0,301

C₇=(302100+351200)/ 238290,36=0,441

C₈=(652100+801200)/ 238290,36=0,981

C₉=(302100+36·1200)/ 238290,36=0,451

C₁₁=(302100+301200)/ 238290,36=0,421

C₁₂=(302100+351200)/ 238290,36=0,441

C₁₃=(202100+251200)/ 238290,36=0,301

C₁₅=(202100+251200)/ 238290,36=0,301

C₁₆=(702100+851200)/ 238290,36=1,041

C₁₇=(302100+351200)/ 238290,36=0,441

C₁₈=(252100+301200)/ 238290,36=0,371

C₁₉=(352100+421200)/ 238290,36=0,521

C₂₀=(152100+181200)/ 238290,36=0,221

C₂₁=(602100+721200)/ 238290,36=0,891

C₂₂=(302100+361200)/ 238290,36=0,451

C₂₃=(402100+481200)/ 238290,36=0,591

C₂₄=(702100+851200)/ 238290,36=1,041

C₂₅=(402100+501200)/ 238290,36=0,601

C₂₆=(652100+801200)/ 238290,36=0,981

2. Номинальный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле:

где Т_В  число воскресных и субботних дней в году;

Т_П  число праздничных дней в году;

S  число рабочих смен; принимается две;

8,2  продолжительность смены, ч.

3. Общий размер производственной площади определяем по формуле:

(2.3)

где f_i  удельная площадь, приходящаяся на единицу оборудования или одно рабочее место,

на i-й операции.

F=16+15+35+16+15+15+6+15+12+240+8+15+12+240+

+6+16+12+12+28+6+2+15+21+35+15=508 м²