Л евый способ

Левый способ (см. рис.7.16.а.) самый распространенный способ сварки, когда речь идет о необходимости соединения металла, толщиной в 4-5 миллиметров.

Особенность данного способа заключается в том, что горелку при нем перемещают по направлению в левую сторону.

При этом, присадку перемешают впереди горелки. Пламя, которое направляется от шва, очень хорошо прогревает пока еще не сваренный участок, а также проволоку-присадку.

В том случае, если толщина металла невелика (до 8 миллиметров) горелку перемещать нужно только вдоль шва.

При толщине более 8 миллиметров необходимо производить дополнительные колебательные движения горелкой вдоль оси шва.

Что касается проволоки, то ее концом погружают в ванну, аккуратно перемешивая спиралеобразными движениями.

Плюс этого способа в том, что сварщик прекрасно видит шов, что позволяет ему обеспечить равномерность сварочного валика.

В итоге шов выходит ровным, эстетичным. При левом способе мощность сварки равна 100-130 кубическим дециметрам ацетилена в час на один миллиметр толщины металла.

П равый способ

Сварка газовых труб под давлением (а также иных материалов) правым способом (см. рисунок 7.16.б.) справедливо считается более экономичным вариантом в виду того, что пламя направляется непосредственно на шов.

За счет этого становится возможной сварка металла большей толщины с меньшим углом раскрытия кромок.

А поскольку количество наплавленного металла уменьшается, то снижается и вероятность коробления деталей.

При этом способе горелка двигается в правую сторону. Присадка двигается вслед за горелкой.

Поскольку пламя направляется на шов, скорость нагрева снижается и металл подвергается термической обработке одновременно. В итоге качество шва повышается.

8 . Контроль качества сварных швов пневматическим способом

Вполне очевидно, что качество сварных швов влияет на функциональность всей сваренной конструкции. Дефекты приводят к ослаблению прочности изделий и их разрушению в процессе эксплуатации. Из-за проницаемости швов нарушается герметичность сосудов и систем, работающих под давлением.

После завершения сварочных работ, изделия должны подвергаться контролю сварных соединений с целью обнаружения и исправления дефектов. Невооруженным глазом можно рассмотреть лишь часть из них - крупные наружные трещины и поры, непровары, подрезы и т.п. Большая часть дефектов скрыта в глубине металла или имеет такие малые размеры, что обнаружить их можно только с использованием специальных приборов и материалов.

Существует много способов контроля сварных швов, различающихся по принципу действия, способности к обнаружению тех или иных видов дефектов, техническому оснащению. Методы контроля сварных соединений подразделяются на разрушающие и неразрушающие. Последние, в силу понятных причин, являются наиболее широко используемыми. Применяются следующие основные методы неразрушающего контроля сварных соединений:

• внешний осмотр;

• радиационная дефектоскопия;

• магнитный контроль;

• ультразвуковая дефектоскопия;

• капиллярная дефектоскопия;

• контроль сварных швов на проницаемость;

• прочие методы (проверка с использованием вихревых токов и т.п.).