Электрические машины основного прокатного оборудования.
В прокатном производстве для привода рабочих валков клетей большинство станов используют ДПТ, получающих питание от ТП.
Условие работы ЭП прокатных станов особенно реверсивных, предъявляют высокие требования к электрическим машинам. Для получения наилучших динамических показателей при заданной установленной мощности треб. машины с пред. характером, высоким КПД и максимальной надежностью в эксплуатации. Для привода валков клетей использующих двигатель на мощности от 10 до 1000 кВт с большим диапазоном скоростей. В установках до 200 кВт используются в основном серийные двигатели, а для установок большой мощности разрабатываются специальные двигатели. При проектировании больших электрических машин исходят из предельной мощности по коммутации, причём, чем больше радиус якоря, тем выше эти показатели. Однако увеличение радиуса якоря приводит к увеличению момента инерции, что приводит к использованию 2-х якорного ЭД на многих механизмах прокатных станов.
Реверсивные станы горячей прокатки. Устройство и технологический режим.
Реверсивные станы горячей прокатки предназначены для предварительного обжатия горячего слитка. В основном это обжимные и рельсобалочные станы, имеющие одну рабочую клеть, которая обеспечивает многопрокатное обжатие заготовки по требуемому размеру. Кроме того реверсивные двигатели могут входить в состав крупносортовых, полунепрерывных сортовых, листовых станов. Основной особенностью ЭП рабочих валков клетей – попеременное вращение двигателя в обе стороны для осуществления прокатки стана за несколько пропусков.
Комплекс реверсивного стана горячей прокатки кроме рабочей клети входят нагревательные колодцы, слитковозы, рольганги, поворотный стол, ножницы и др. механически объединенные одной механической линией.
Технологическая линия блюминга:
Нагрев до t 1000-1250 °С слиток 1 из нагревательных колодцев 2 транспортируется специальными тележками, слитковозами 3 к приемному рольгангу 4, откуда посредством подвода 5 и удлинителя 6 рольгангов доставляются на рабочий рольганг 7. Перед подачей слитков в клеть 9 оператор устанавливает с помощью нажимного устройства необходимый раствор валков. Затем включает привод переднего рабочего рольганга 7 и двигатель рабочих валков таким образом, чтобы в момент входа металла в валки их скорость соответствовала нормальным условиям захвата. Как правило эта скорость ниже скорости прокатки, поэтому после захвата металла происходит дальнейшее его увеличение скорости к валку и двигатель в это время преодолевает момент статического сопротивления и инерцию движущих масс. В конце пропуска двигатель включается на торможение с таким расчетом, чтобы скорость выброса металла из валков не была слишком большой, и слиток далеко не уходил от рабочей клети. Обычно скорости захвата и выброса металла приблизительно равны. После выхода слитков из валков включается нажимное устройство для получения нужного раствора. Затем двигатель главного привода включается в обратном направлении для дальнейшего пропуска.
Для уменьшения времени нагрузки необходимо, чтобы перемещение нажимного устройства и реверс рольганга и рабочих валков производился одновременно и за минимальное время. После 2-го, 4-го и других четных пропусков заготовки попадал на передний рабочий рольганг 7 и здесь, если это необходимо, она контролируется на 90° при помощи контователя или перемещается при помощи линейного манипулятора 8. Общее количество пропусков при прокатке одного слитка составляет от 3 до 19, в зависимости от стана и размера заготовки. После окончания прокатки металл транспортируется рольгангом 10 и подается к ножницам 11, где отрезаются имеющие неправильную форму передние и задние концы проката и осуществляется порез на ровные длины.