6. Стадии получения пива. Подработка зернопродуктов, дробление солода и несоложенного сырья. Описание технологического процесса, виды дробилок.

Основная цель дробления солода и несоложеного сырья — облегчение и ускорение физических и биохимических процессов растворения зерна для обеспечения максимального перехода экстрактивных веществ в сусло.

Подработка зернопродуктов. Для уда­ления пыли и остатков ростков солод пропускают через полиро­вочную машину. Несоложеное сырье от органической и мине­ральной примесей очищают на воздушно-ситовом сепараторе и полировочной машине. Для удаления металлопримесей зерно-продукты пропускают через- электромагнитный сепаратор.

Дробление солода. Оптимальный состав помола должен обес­печить максимально возможный выход экстракта и достаточно высокую скорость фильтрования сусла, так как оболочка зерна служит хорошим фильтрующим материалом. Солод дробится в сухом или частично увлажненном (мокром) виде. Для измельче­ния сухого солода применяют четырех- и шестивальцовые дро­билки, работающие с одинаковой частотой вращения вальцов. При мокром помоле солод предварительно увлажняют в бункере до содержания влаги 18...32 % путем орошения водой температурой 35...50 °С. При этом повышается эластичность оболочки, которая практически не измельчается на вальцовых станках, что приводит к созданию рыхлого и пористого фильтрующего слоя дробины. Дробление несоложеных зернопродуктов. Ячмень, пшеницу и рис дробят на двухвальцовом станке с нарезными вальцами, которые вращаются навстречу друг другу с разной скоростью. Для измельчения кукурузы используют молотковые дробилки.

7. Стадия получения пивного сусла. Описание технологического процесса. Конструкция и принцип действия заторного аппарата. Расчет его производительности.

Получение пивного сусла.

Затирание. Цель затирания — экстрагирование растворимых веществ солода и несоложеного сырья и превращение под дейст­вием ферментов нерастворимых веществ в растворимые с после­дующим переводом их в раствор. Вещества, перешедшие в рас­твор, называют экстрактом.

Затирание включает три стадии: смешивание измельченных зернопродуктов с водой, нагревание и выдерживание получен­ной смеси при заданном температурном режиме. При этом коли­чество единовременно обрабатываемых измельченных зернопро­дуктов называют засыпью, объем применяемой воды — наливом, а полученный продукт — затором.

При затирание происходит целый ряд процессов: а) гидролиз крахмала, б) экстракция образующихся в-в, в) частичная коргуляция белка.

Способы и технологические режимы зати­рания. Приготовление затора начинают со смешивания дроб­леных зернопродуктов с водой при температуре 37...40 °С, кото­рое осуществляется в заторном аппарате при включенной ме­шалке. Далее затирание ведут настойным или отварочным способом.

Настойный способ заключается в постепенном нагреве всего затора от 40 до 78 °С со скоростью 1 °С/мин и выдерживании при температуре 40; 52; 63 и 70 °С по 30 мин.

Далее затор нагревают до 72 °С и выдерживают до полного осахаривания по пробе на йод. Затем осахаренный затор подогревают до 76...77 °С и направ­ляют на фильтрование. Сущность отварочного способа состоит в том, что отдельные части затора (отварки) кипятят, а затем смешивают с остальной частью затора, постепенно повышая его температуру до 78 °С. Различают следующие вари­анты отварочных способов: с одной, двумя, тремя отварками или кипячением всей густой части. Наиболее распространенные — одно- и двухотварочные способы. При отварочных способах за­тирание ведут в двух заторных аппаратах, один из которых ис­пользуют для кипячения отварки.

Несоложеное сырье затирают в смеси с солодом или подраба­тывают отдельно, а затем смешивают с солодом и готовят общий затор.

Конструкция и принцип действия заторного аппарата.

Заторный аппарат ВКЗ (рис. 4.6) представляет собой ци­линдрический резервуар 10 с двойным сферическим днищем 17 и сферической крышкой 7. В нижней части днища находится разгрузочное устройство 16 для спуска части затора на отваривание или всего затора на фильтрацию. Управляют разгрузочным устройством посредством маховичка 21, закреп­ленного на оси 19, или маховичка 28. Разгрузочное устройство действует с помощью конической зубчатой передачи 20. Внутри аппарата имеется мешалка 18, получающая движение от привода, состоящего из электродвигателя 14 и червячного редуктора 15, установленных на фундаменте 13. Для удобства монтажа аппарата приводной вал мешалки изготовляют из отдельных частей, соединенных муфтами.

На шарнире 25 установлена стяжная труба 24 с поплавком 23 для отбора жидкой фазы затора. Вывод трубы обеспечен запорным устройством 22, управляемым маховичком 27.

Крышка 7 имеет вытяжную трубу 3 с поворотной заслонкой /, позволяющей регулировать тягу вторичного пара. В трубе 3 установлен кольцевой сборник 2 для удаления конденсата по трубе 30. Сбоку на крышке смонтирован предзаторник 6, необходимый для предварительного смачивания сухих дробленых зернопродуктов при подаче их в аппарат. Задвижкой 5 регулируют подачу необходимого количества зернопродуктов. Рядом с предзаторником закреплен смеситель 9 холодной и горячей воды, температуру которой определяют термометром 8.

Для наблюдения за процессом и промывки аппарата на крышке имеется люк 4. Патрубок 29 предназначен для возврата части затора, отваренного в другом аппарате. Темпе­ратура затора контролируется дистанционным термометром с датчиком 26. С помощью маховичков 12 управляют вентилями подачи пара в рубашку и спуска воздуха, по манометру 11 определяют давление пара.

Дробленый солод (зернопродукты) поступает в предзаторник, где смачивается теплой водой из смесителя, затем в виде кашицы подается в аппарат. После отваривания в другом аппарате часть заторной массы нагнетается насосом обратно в аппарат для кипячения, а оттуда подается в фильтрационный аппарат.