20 Основные этапы проектирования технологических процессов сборки изделий.

Технологический процесс сборки разрабатывается в следующей последовательности:

1. В зависимости от программного задания устанавливается целесообразная организационная форма сборки.

2. Производится технологический анализ сборочных чертежей и рабочих чертежей деталей с целью отработки технологичности конструкции.

3. Производится размерный анализ конструкции с выполнением соответствующих расчётов и устанавливаются рациональные методы обеспечения требуемой точности сборки. Определяется вероятное количество деталей и узлов пригодных для взаимозаменяемой сборки по методу неполной взаимозаменяемости. Определяются размеры регулирования и пригонки.

4. Определяется целесообразная в данных условиях производства степень дифференциации проектируемого процесса сборки.

5. Устанавливается последовательность соединения всех сборочных единиц и деталей изделия и составляются схемы общей сборки и узловых сборок изделия. Устанавливается схема сборочного состава и составляется технологическая схема сборки.

6. Определяются наиболее рациональные способы соединения, проверки положения и фиксации всех составляющих сборочных единиц и изделий. Составляется содержание технологических операций и задаются методы контроля и окончательных испытаний изделия.

7. Подбор оборудования.

8. Разработка необходимой технической оснастки—приспособления, режущий и контрольно-измерительный инструмент.

9. Производится техническое нормирование сборочных работ и рассчитываются технологические показатели процесса сборки (определение разряда работы, выбор режима выполнения операций и т.д.).

10. Оформление технологической документации процесса сборки. Кроме этого, производится разработка системы контроля, определяются трудозатраты и расход материалов, а затем осваивается технологический процесс.

21. Проектирование технологического маршрута изготовления детали Проектирование технологического маршрута изготовления детали Для вновь проектируемых маршрутных ТП исходными данными

являются: рабочий чертеж, определяющий материал, конструктивные

формы и размеры детали; технические условия на изготовление дета-

ли, характеризующие точность и качество обработанных поверхно-

стей, и особые требования (твердость и структура материала, терми-

ческая обработка, балансировка, виды контроля и др.); объѐм выпуска

деталей во времени. При проектировании используют справочные и

нормативные материалы; каталоги и паспорта оборудования; ГОСТы

и нормали на режущий и мерительный инструменты. Облегчает по-

иск нужной информации применение поисковых сайтов сети Интер-

нет (Yandex, Google и др.).

Задача проектирования ТП характерна многовариантностью воз-

можных решений. Для уменьшения их числа важно использовать ти-

повые решения, рекомендации нормативных и руководящих мате-

риалов. Методом последующего сопоставления эффективности и

рентабельности (трудоемкости, себестоимости, КИМ) разработанных

вариантов окончательно выбирают лучший вариант.

Степень углубленности технологических разработок зависит от

типа производства. В условиях массового производства ТП разраба-

тывают подробно на каждую операцию с указанием переходов и ре-

жимов обработки. В единичном (мелкосерийном) производстве огра-

ничиваются сокращенной разработкой ТП, которые называются мар-

шрутными.

Процесс проектирования маршрута обработки заготовки содер-

жит взаимосвязанные и выполняемые в определенной последователь-

ности этапы.

 Анализ чертежа детали и качественная оценка еѐ технологично-

сти.

 Выбор исходной заготовки.

 Выбор технологических баз и схем установки заготовок.

 Определение методов и маршрутов обработки отдельных по-

верхностей и комплексов поверхностей детали с одинаковыми

требованиями по точности и качеству, которые целесообразно

обрабатывать с одного установа.

 Выбор оборудования, оснастки, режущего и мерительного инст-

румента.

 Разработка маршрута обработки заготовки в целом.

 Оформление технологической документации.

22.Расчет припусков. Основыне понятия

Припуск — слой металла, оставляемый у заготовки для ее обработки. Припуски на обработку бывают межоперационными и общие.

Межоперационный припуск (иногда называемый промежуточным) — это слой металла, оставляемый для выполнения одной технологической операции. Общий припуск на обработку — это слой металла, оставляемый для выполнения всех технологических операций, в результате которых получают готовую деталь, соответствующую чертежу и техническим условиям.

Припуск на обработку не может быть постоянной величиной, так как размеры поверхности до и после выполнения перехода могут колебаться в пределах допуска на выполнение предшествовавшего и данного перехода.

Различают понятия минимальный, номинальный и максимальный припуск и на обработку.

Минимальный припуск, т. е. наименьший слой металла, снимаемый при обработке, есть разность между наименьшим размером после выполнения данного перехода.

Номинальный припуск на обработку есть разность между номинальными размерами поверхности после предшествовавшего и после данного перехода.

Максимальный припуск есть разность между наименьшим размером поверхности после выполнения предшествовавшего перехода и наибольшим ее размером после выполнения данного перехода.

23.

Расчет минимального промежуточного при-пуска. При расчете минимального промежуточного при­пуска учитывают следующие элементы погрешности: а) высоту неровностей , полученную на предшествующем переходе; б) состояние и глубину Т_i-1поверхностного слоя заготовки в ре­зультате выполнения предшествующего перехода; в) пространствен­ные отклонения ρ_i-1 в расположении обрабатываемой поверх­ности и г) погрешность установки E_i при выполнении данного перехода.

Шероховатость поверхности и характеристика поверх­ностного слоя T_i-1 зависят от режима резания, качества обра­батываемого материала и других факторов (см. гл. 3, «Качество поверхности деталей машин и заготовок»).

Поверхностный слой T_i-1 , образовавшийся в результате пред­шествующего перехода, удаляется на выполняемом переходе пол­ностью или частично. Например, при выполнении поковок обра­зуется обезуглероженный слой до 0,5 мм, который следует удалить полностью, так как этот слой не отличается выносливостью. Пол­ностью надо удалить на первом же технологическом переходе повер­хностный слой, образовавшийся при отливке заготовки из серого чугуна. Этот слой в 1—2 мм состоит из перлитной корки с включе­ниями формовочного песка.

Пространственные отклонения ρ_i-1 характеризуются погреш­ностью расположения обрабатываемой поверхности относительно базовых поверхностей заготовки. Примерами пространственных отклонений могут быть: несоосность наружной поверхности враще­ния относительно отверстия у заготовок типа втулок и дисков, изгиб заготовки ступенчатого вала, выпуклость, вогнутость и изо­гнутость плоскостей, непараллельность подлежащей обработке плоскости корпусной заготовки относительно базовой плоскости, неперпендикулярность торцовой поверхности относительно оси от­верстия и др.

Составляющей минимального промежуточного припуска явля­ется также погрешность установки заготовок на выполняемом переходе.

Погрешность установки Е_i характеризуется смещением или поворотом подлежащей обработке поверхности относительно базы, потому это значение должно быть компенсировано соответствующим увеличением припуска. Например, при обработке втулки по наружному диаметру при установке базовым отверстием на оправку с зазором (рис. 6.3, а) смещение заготовки

,

где Δ – гарантированный зазор между отверстием заготовки и оправкой;

δ₁ – допуск на изготовление оправки; δ₂ – допуск на изготовление базового отверстия; δ₃ – допуск на износ оправки.

Рис. 6.3, а – обработка втулки; б – обработка диска