17. Квалитет посадки. Группа посадок.

Посадка — характер соединения сопрягаемых деталей, определяемый зазором или натягом, то есть разностью их размеров до сборки в соответствии с назначенным допуском. Система допусков и посадок существует в двух вариантах: система вала — основным размером является размер вала, а размер отверстия выбирается с различным зазором или натягом; система отверстия — основным размером является размер отверстия, а размер вала задаётся с необходимым зазором или натягом. Посадки обозначают буквами латинского алфавита: отверстия — прописными буквами, валы — строчными. Точность посадки определяется квалитетом допуска.

Квалитеты составляют основу действующей на сегодняшний день системы допусков и посадок. Квалитет представляет собой некую совокупность допусков, которые применительно ко всем номинальным размерам соответствуют одной и той же степени точности.

Таким образом, можно сказать, что именно квалитетами определяется то, насколько точно изготовлено изделие в целом или его отдельные детали. Название этого технического термина происходит от слова «qualitas», что по-латыни означает «качество».

Совокупность тех допусков, которые для всех номинальных размеров соответствуют одному и тому же уровню точности, именуется системой квалитетов.

Стандартом установлено 20 квалитетов – 01, 0, 1, 2...18. С возрастанием номера квалитета допуск увеличивается, т. е. точность убывает. Квалитеты от 01 до 5 предназначены преимущественно для калибров. Для посадок предусмотрены квалитеты с 5-го по 12-й.

18. Допуски в системе вала и отверстия.

27. Система отверстия — это совокупность посадок, в которых при одном классе точности и одном номинальном размере предельные размеры отверстия остаются постоянными, а различные посадки достигаются путем изменения предельных отклонений валов (рис. 95, а). Во всех стандартных посадках системы отверстия нижнее отклонение отверстия равно нулю. Такое отверстие называется основным.

28. Система вала — это совокупность посадок, в которых предельные отклонения вала одинаковы (при одном номинальном размере и одном классе точности), а различные посадки достигаются путем изменения предельных отношений отверстия (рис. 95, б). Во всех стандартных посадках системы вала верхнее отклонение вала равно нулю. Такой вал называется основным.

19. Основные этапы проектирования технологических процессов механической обработки.

Существуют следующие основные этапы проектирования технологических процессов механической обработки деталей. 1. Вид производства. Вид (тип) производства и соответствующая ему форма организации работы определяют характер технологического процесса и его построение. Поэтому прежде всего Необходимо, исходя из заданной производственной программы (с учетом запасных частей), установить вид производства (единичное, серийное, массовое) и соответствующую ему организационную форму технологического процесса. 2. Величина партии деталей. Характерной особенностью серийного производства является изготовление изделий сериями (партией), запускаемыми в производство одновременно. При такой организации производства затраты на подготовку и наладку станков распределяются на всю партию деталей. Актуальным вопросом является определение оптимальной величины партии деталей. Очень часто в заводских условиях ее величину определяют из расчета пропускной способности сборочного цеха и необходимости обеспечения бесперебойной равномерной сборки, хотя такая партия и не всегда бывает оптимальной. Количество деталей, находящихся на складе перед сборкой, должно обеспечить бесперебойный процесс сборки и зависит от уровня организации работы в цехах завода. Запас деталей на промежуточных складах для серийного производства можно считать нормальным, если он обеспечивает до 10 дней работы, причем этот срок для крупных деталей может составлять 2 — 3 дня, а для мелких — 5 — 10 дней. При поточно-серийном производстве обычно на каждой переменно-поточной линии обрабатывается несколько деталей разных наименований, для которых не требуется существенной переналадки станков. Обработка на таких линиях производится попеременно (партиями деталей одного наименования). При поточно-массовом производстве должна выдерживаться синхронизация операций, т.е. приведение времени на операцию в соответствие с принятой величиной такта (условие равенства или кратности такту выпуска). Для этого расчленяют на части более длительные операции или объединяют более короткие. 3. Выбор вида заготовок и расчет припусков на обработку. Выбрать заготовку — значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления. Полезно дать чертеж заготовки. При этом на чертежах штампованных заготовок должны указываться линии разъемов штампов; штамповочные уклоны; классы чистоты поверхности, с которыми штамповка выходит из кузнечно-штамповочного цеха; технические требования к заготовке; термическая обработка и т.д. Если заготовку получают из проката, то на чертеже показывается ширина реза, и внутри заготовки показывается основной контур обработанной детали. В чертежах литых заготовок, кроме размеров с допусками, указываются линии разъема опок и пресс-форм; классы чистоты поверхностей отливки; припуски на механическую обработку. При этом допускается совмещение чертежа заготовки с чертежом готовой детали (основным изображением считается готовая деталь)-Припуски обычно изображаются штриховкой. 4. Разработка методов механической обработки и их последовательности. При установлении плана и методов обработки имеется в виду обеспечение наиболее рационального процесса обработки детали. В плане указывается последовательность выполнения технологических операций, метод обработки, используемое оборудование, применяемое приспособление, режущий и измерительный инструмент, режим обработки, норма времени и квалификация работы. При проектировании последовательности выполнения операций необходимо руководствоваться следующим: в первую очередь нужно обрабатывать поверхности детали, которые будут служить базами для последующей обработки; затем желательно обрабатывать поверхности, с которых снимается наибольший слой металла, так как это позволит обнаружить возможные внутренние дефекты заготовки (раковины, трещины, волосовины и т.п.); операции, на которых наиболее вероятен брак из-за дефектов в материале, должны выполняться как можно раньше; совмещение черновой и чистовой обработки на одном и том же станке может привести к снижению точности обработанной поверхности. В связи с тем что одни и те же результаты по точности и качеству поверхности можно получить различными методами обработки, после предварительного выбора этих методов нужно сопоставить их по производительности и экономичности. При составлении плана обработки технологический процесс расчленяется на составные части: операции, установы, позиции, переходы, ходы и приемы. 5. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента. При составлении плана и методов обработки деталей одновременно указывают станок, на котором будет выполняться данная операция, и его характеристику (наименование станка, название завода-изготовителя, модель и основные размеры). Выбор типа станка определяется прежде всего его возможностью обеспечить требования, предъявляемые к обработанной детали по точности размеров, формы и классу чистоты поверхности. Если указанным требованиям удовлетворяют различные станки, то из них делают выбор, учитывая следующие факторы:

• соответствие основных размеров станка размерам обрабатываемой детали;

• соответствие производительности станка количеству деталей, подлежащих обработке в течение года;

• степень использования станка по мощности и по времени; •себестоимость обработки;

• отпускную цену станка;

• реальность приобретения того или иного станка;

• возможность использования имеющихся станков.