2.2 Количественная оценка технологичности

Количественная оценка технологичности предполагает определение относительных частных показателей К_і и комплексного показателя К. Комплексный показатель представляет собой сумму частных показателей с учетом их значимости по выбранному критерию [1].

Исходными данными для анализа технологичности являются:

–Н_мс = 8 – общее количество микросхем и микросборок в изделии;

–Н_эрэ = 26 – общее количество ЭРЭ;

–Н_ам= 144 - количество монтажных соединений, которые могут осуществляться механизированным или автоматизированным способом;

–Н_м= 144 - общее количество монтажных соединений;

–Н_мпэрэ= 26– количество ЭРЭ, подготовка которых к монтажу может осуществляться автоматизированным или механизированным способом;

–Н_мкн= 3 - количество операций контроля и настройки, которые можно осуществить механизированным способом;

–Н_кн= 6 - общее количество операций контроля и настройки;

–Н_тэрэ = 11 – общее количество типоразмеров ЭРЭ в изделии;

–Н_орэрэ = 0 – количество типоразмеров оригинальных ЭРЭ в изделии.

При определении значений коэффициентов необходимо знать, что чем ближе к единице результат, тем технологичнее изделие.

Коэффициент использования микросхем и микросборок:

(2.1)

Коэффициент автоматизации и механизации монтажа:

. (2.2)

Коэффициент автоматизации и механизации подготовки ЭРЭ к монтажу:

(2.3)

Коэффициент автоматизации и механизации контроля и настройки электрических параметров:

. (2.4)

Коэффициент повторяемости ЭРЭ:

(2.5)

Коэффициент применяемости ЭРЭ :

(2.6)

Определим значения комплексного показателя технологичности K:

, (2.7)

где – 1, 1, 0,75, 0,5, 0,31, 0,187.

Поскольку рассчитанный комплексный показатель технологичности входит в диапазон 0,50…0,80, то можно сделать вывод, что разработанная конструкция является технологичной для стадии разработки технологической документации для серийного производства.

3 Разработка технологической схемы сборки

Технологическая схема сборки является первым этапом разработки технологического процесса и в наглядной форме отражает маршрут сборки изделия и его составных частей. Разработка технологического маршрута сборки начинается с расчленения изделия или его части на сборочные элементы путем построения схем сборочного состава, и технологических схем сборки. Расчленение изделия на элементы проводиться независимо от программы его выпуска и характера технологического процесса сборки. При разработке технологической схемы сборки формируется структура операций сборки, устанавливается их оптимальная последовательность, вносятся указания по особенностям выполнения операций. Схемы сборки составляют как для отдельных сборочных единиц, так и для общей сборки изделия[3].

Исходными данными для разработки технологической схемы сборки являются:

- сборочный чертеж;

- анализ элементной базы;

- технические требования конструктора.

При назначении последовательности сборочных работ необходимо учитывать рекомендации [2]:

1. предшествующие работы не должны затруднять выполнение последующих работ;

2. последующие работы не должны ухудшать качества установленных ЭРЭ и выполненных работ;

3. однотипные работы необходимо группировать;

4. после выполнения наиболее ответственных работ вводят сплошной или выборочный контроль;

5. технологическую схему общей сборки разрабатывают при условии образования наибольшего количества сборочных единиц;

6. в первую очередь выполняются неподвижные соединения, которые требуют значительных механических усилий;

7. как правило, механические сборочные работы выполняют раньше, если это не противоречит рекомендациям 1,2;

8. возможно чередование механических и электрических соединений в тех случаях, когда полное окончание механических сборочных работ усложняет доступ к узлам и деталям для электрического соединения;

9. на заключительных этапах собирают подвижные части изделий, разъемные соединения, устанавливают детали, которые изменяются в процессе настройки;

10. установку элементов на печатную плату рекомендуется начинать с меньших по высоте и размерам.

Выбираем конструктивное выполнение 3 [2, таблица 5.1].

При конструктивном исполнении 3 только на верхней стороне платы устанавливаются компоненты для монтажа в отверстия (КМО1) и поверхностного (КМП1) монтажа. Монтаж компонентов содержит следующие операции: нанесение паяльной пасты на контактные площадки верхней стороны платы; установления КМП1; контроль; сушки и оплавления паяльной пасты; установки в отверстия КМО1; пайки КМО1 двойной волной припоя; промывание печатной платы с компонентами; контроль паяных соединений.

В качестве базовой детали выбираем ту деталь, с которой начинают сборку и поверхности которой будут в последствии использоваться для установления других деталей и сборочных единиц. Такой деталью служит печатная плата поз.1. В первую очередь произвести маркировку, сушку, а затем ставить на клей поз.13, согласно требованиям конструктора пункт 7.,после чего осуществить сушку. Затем наносим паяльную пасту, согласно требованиям конструктора пункт 3 и рекомендации 1. После фиксировать микросхемы поз.4,5,6,7,8,9,10 на паяльную пасту. Произвести контроль установленных микросхем поз.4,5,6,7,8,9,10. Далее сушить и опаять. Дальше, согласно требованиям конструктора пункт 8 и рекомендациям 4,7, одеть на выводы транзисторов поз.14 изоляционные трубки: на базу – поз.15, на коллектор – поз.16, на эмиттер – поз.17. Вслед за этим установить резисторы поз.12, конденсаторы поз.11 и транзисторы поз.14 с помощью подгибки выводов. После этого провести контроль установки ЭРЭ. Паять двойной волной припоя, требования конструктора пункт 6, промыть и сушить. Сделать контроль пайки соединений и контроль электрических параметров ЭРЭ, согласно рекомендации 4. Лакировать, согласно требованиям конструктора 5 и сушить. После, припаять колодки поз2,3 промыть и сушить. Далее лакировать, согласно требованиям конструктора пункт 5, сушить и произвести контроль сборки платы поз1, рекомендация 4.

В приложении В представлена технологическая схема сборки.