12.3. Инструментальные материалы

Таблица 6

Вид материалов, примеры марок	Твердость HRC	Теплостойкость, С		Максимальная скорость резания, м/мин	Применение
Углеродистые инструментальные стали У7А ... У10А (У13А)	60 ... 62	200 ... 240		12 ... 18	Простой инструмент
Легированные инструментальные стали ХВГ, 9ХС, ХГС	62 ... 64	220 ... 260		12 ... 30	- // -
Быстрорежущие стали Р9, Р18, Р6М5	62 ... 65	600 ... 640		120	Более сложный инструмент
Твердые (металлокерамические) сплавы ВК6, Т5К10, Т30К4	HRA 86 ... 92	800 ... 1250		200…300	- // -
Минералокерамические (на основе Al2O3) сплавы. То же с добавлением карбидов W, Ti и др. – «керметы». Сверхтвердые на основе нитрида бора BN.		800 ... 1250	1000			Для безудар-ной работы, т. к. хрупки
Алмазный инструмент			1200			- // -
Абразивные материалы		1800 ... 2000	2100 ... 3600

12.4. Классификация металлорежущих станков

По видам обработки: токарные, строгальные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные.

По точности: нормальной – Н, повышенной – П, высокой – В, особо высокой точности – А, особо точные (прецизионные) – С;

По способам управления: с ручным управлением, полуавтоматы, автоматы, с программным управлением;

Универсальные, которые применяются в индивидуальном или мелкосерийном производстве, специализированные – в средне- и крупносерийном, специальные – в массовом;

Одно- и многошпиндельные; одно- и многосуппортные; со ступенчатым и бесступенчатым регулированием скорости резания; с горизонтальным и вертикальным расположением шпинделя.

По конструкции станины: консольные (С-образная станина) и рамные (обычно тяжелые станки).

Тема 13. Технологические процессы механической обработки

13.1. Основные технологические методы обработки заготовок деталей машин

Основные технологические методы обработки заготовок деталей машин представлены на схеме (рис. 13.1).

Схема точения наружной поверхности проходным резцом представлена на рис. 12.2. На рис. 13.2. показано, кроме точения проходными резцами (б, г, ж), точение резьбовыми (в), канавочными (з, и), расточными (д, е, о), отрезными (д) и подрезными резцами (н), а также сверление (м).

Главное движение во всех случаях Dr – вращательное, обычно это вращение заготовки. Подача осуществляется движением резца. Она может быть как продольной, так и поперечной относительно оси заготовки.

S_о – подача на один оборот заготовки. Величина остаточного треугольника АВЕ на рис. 12.2 определяет высоту микронеровностей на обработанной поверхности. Видно, что чем меньше подача S_о, тем ниже шероховатость.

Основные поверхности и режущие кромки проходного токарного резца показаны на рис. 13.3.

Рис.13.1. Классификация технологических методов обработки заготовок деталей машин

При нарезании наружной резьбы используются резьбовые резцы и плашки,

для нарезания внутренней резьбы – резцы резьбовые и метчики.

Для уменьшения шероховатости поверхности и её упрочнения производится поверхностное пластическое деформирование (ППД) поверхности обкаткой роликами или шариками. Различного типа обкатки могут использоваться для нанесения насечек на поверхность с целью придания ей декоративного вида.

По виду обработки резцы подразделяют на черновые, получистовые и чистовые; по форме – на прямые, отогнутые, оттянутые, изогнутые; по направлению подачи – левые и правые; по конструкции – цельные, с приваренной или припаянной режущей пластинкой, со сменными пластинками.

Основные типы станков токарной группы (рис. 13.4): токарно-винторезные, токарно-револьверные, токарно-карусельные, лобовые, токарные автоматы и полуавтоматы.

Приспособления к токарным станкам:

1) патроны для закрепления деталей, которые бывают двух- трех- и четырехкулачковые, имеющие различные виды привода (ручной, механический, пневматический, гидравлический, электрический);

2) планшайбы для закрепления сложных по конфигурации деталей;

3) поводковые патроны;

4) центры, хомутики для обработки деталей в центрах (рис. 13.2, в, г);

а

и к л м н о

Рис. 13.2. Типовые схемы обработки поверхностей на станках токарной группы:

а, б – обработка поверхностей; в – нарезание резьбы; г – точение конусов;

д, е – расточка отверстий; з – прорезание кольцевых канавок;

и – прорезание фасонных канавок; к – точение фаски или короткого конуса;

л – отрезка деталей; м – сверление отверстий;

ж, о – точение и растачивание наружных и внутренних конических поверхностей;

н  подрезание торцов

б в г

д е ж з

а в

б г

Рис. 13.4. Общие виды станков токарной группы

(стрелками без обозначений указаны установочные движения узлов станков):

а – токарно-винторезный; б – токарно-револьверный;

в – токарно-карусельный; г – многорезцовый полуавтомат