Часть 6

Пластиковая оболочка. Огромное развитие в ассортименте пластиковых оболочек было результатом удовлетворения новых потребностей рынка и постоянного улучшения свойств пластиков и Некоторые примеры этого прорыва – это разработка новых полимеров, которые составляют часть оболочки и улучшения в процессе производства (соэкструзия, ориентация и др.), которые позволяют перенести особые свойства других оболочек на пластиковую оболочку с ее прекрасными технологическими свойствами. В этой части вы найдете короткое описание технологических аспектов разработки и производства пластиковой оболочки.

А/ Что такое пластиковая оболочка

Пластиковая оболочка включает в себя различные пластиковые. Эти полимеры являются химическими веществами, которые полностью или частично состоят из углерода, водорода, воздуха и других элементов, и являются производными петролейного или натурального газа. С химической точки зрения, можно сказать, что они представляют собой длинные синтетические молекулы, полученные искусственным путем, который называется полимеризация. В этом процессе, химические группы мономеров присоединяются или конденсируются в растущую цепь.

Мономер.

Полимер

Вещество, состоящее из молекул и характеризующееся частым повторением одной или более групп соединенных атомов в определенных количествах для обеспечения ряда свойств, которые не изменяются посредством прибавления или удаление нескольких функциональных групп. Термин походит от греческого «полимер», что означает «много частей». Части или единицы, которые составляют основу полимера - это мономеры или молекулы малого молекулярного веса, из которых синтезируется полимер.

В некоторых случаях используется больше чем один полимер или сополимер. Длина этой цепи – одна из наиболее важных характеристик пластика, так как она существенно определяет его свойства.

Так, короткие цепи дают в результате очень хрупкий пластик, тогда как длинные цепи (минимум 1 – 2 тыс. мономеров) могут создать пластик с крайне хорошими функциональными качествами. Свойства пластика также изменяются в зависимости от типа мономеров, которые входят в его состав. Полимеры могут быть не только в основной цепи, но и в ответвлениях.

Полиамид (нейлон).

Пластиковые полимеры, используемые в производстве искусственной оболочки известны как термопластики. Это пластики, которые после формовки имеют некоторую величину расширения и могут изменять свой размер. Это свойство отличает их от термоустановленых пластиков, которые после экструзии являются твердыми и не могут восстанавливать свою форму. ПЭТ пластиковая бутылка является примеров термоустановленых пластиков.

• Исторический очерк

В течение последних 30 лет рынок пластиковых оболочек сильно вырос. Первая прозрачная полиамидная оболочка была произведена в 1930-х годах и немного позже появилась цветная версия. В начале 1960-х годов этот материал начали использовать в Европе для производства искусственной оболочки. В 1965 г была усовершенствована ПВДХ оболочка, она была очень популярной, но позже была вытеснена другими типами по некоторым причинам (в основном по причине загрязнения окружающей среды). Важным этапом в разработке оболочки была разработка направленной (продольно и поперечно) оболочки в начале 1980-х годов. Этот вид позволяет добиться некоторой термоусадки, что очень полезно при изготовлении вареных продуктов. Потребность в оболочке, которая была бы непроницаема для воды, газов и ультрафиолета для упаковки продуктов привело к началу использования пластиковой оболочки в мясной промышленности. В 1990-х годах при столкновении с проблемой получение некоторых функциональных свойств (механическая прочность, сопротивление проколу, термоусадка, адгезия к фаршу, хорошие барьерные свойства к воздуху, воде и ультрафиолету и др.), которые не мог дать один полимер, производство начало разрабатывать машины для соэкструзии, которые экструдировали несколько слоев и производили оболочку и пленку с высокими свойствами, которые соединяли в себе свойства нескольких полимеров.

	Классификация полимеров
По происхождению
Природные Полисахариды (целлюлоза и др.), белки, нуклеокислоты, натуральная резина Синтетические
2. По структуре
Линейная Разветвленная Переплетенная
3. По химическому составу
Гомополимеры Сополимеры Блочные, случайные, введенные, чередующиеся

Б/ Производство пластиковой оболочки

• Выбор полимера или соединения полимеров

Обычная форма пластиковых полимеров – это гранулы («полимерная крошка»).

Полимерные гранулы.

Эти гранулы получаются при полимеризации, присоединении и поликонденсации химических групп известных как мономеры. Результат любой из этих химических реакций – формирование длинной полимерной цепи из единичных мономеров. В процессе производства оболочки используются смеси полимеров для улучшения технических характеристик и уменьшения стоимости (сополимеры) и используются различные полимеры, которые комбинируются с помощью соэкструзии в многочисленные цепи.

Форма полимеризации, структура полимера и линейность или разветвленность будут влиять на функциональное свойство известное как «степень кристаллизации» или организации молекул.

Полиэтилен.

Так, соединение с большим количеством боковых ответвлений дает более неупорядоченный пластик (например, полистерин, который используется для упаковки продуктов). Смесь сополимеров объединяет свойства различных полимеров. Некоторые примеры сополимеров: EVOH (Этилен-Винил-Алкоголь), EVA (Этилен-Винил-Ацетат).

Наиболее распространенные полимеры в производстве пластиковой оболочки:

	Полимеры
1. Гомополимеры
Изготовлены из одинаковых единиц -ААААААА…
2. Сополимеры
Созданы из двух или более различных единиц - Случайные: -АББАБААААБА… - Последовательные: -АБАБАБАБ… - Блоковые: -ААА…-БББ…-ААА… - Введенные: -А-А-А-А-…ББББ…БББ

• Полиэтилен

Это наиболее часто используемый полимер в упаковочной промышленности. Он состоит из повторяющихся единиц [-CH₂- CH₂- CH₂- CH₂- CH₂-…]. Его получают из газа – этилена.

Свойства этого полимера были модифицированы посредством разработки различных плотностей и использования сополимеров, таких как EVA.

В основном, повышение плотности улучшает механические и оптические качества, повышает точку плавления и увеличивает стойкость к нагреванию и уменьшает термическое сваривание. Полиэтилен может иметь различные степени плотности.

	Полиэтилен низкой плотности: этот тип полимера легче экструдировать и сваривать. Он используется, когда нет необходимости в высоких барьерных и механических свойствах.
	Полиэтилен высокой плотности: его сложнее эктсрудировать в виде оболочки, он менее прозрачен, но имеет очень высокую стойкость к замораживанию и нагреванию (105 – 108°С).

Некоторые сополимеры разработаны, для того чтобы увеличить механическую прочность. Например, EVA (Этилен-Винил-Ацетат). Этот полимер более прозрачен, растяжим и менее проницаем для воды, чем другие полимеры.

• Полипропилен

Это второй часто используемый полимер в упаковочной промышленности. Он используется в одиночку или как сополимер с другими полимерами.

Он имеет следующие характеристики: Имеет хорошую механическую прочность и выдерживает стерилизацию (до 130°С).

Это очень прозрачный материал. Он хорошо сваривается, имеет хорошую механическую прочность и крайне низкую проницаемость для воды.

• Полиамиды

Полиамиды, так же известные как нейлоны, используются в производстве оболочки как отдельно, так и в качестве части многослойной оболочки. Структурно, они состоят из повторяющихся амидных групп (-CONH-) в главной полимерной цепи. Они в основном состоят из следующих химических компонентов:

В зависимости от общего количества атомов углерода, которые повторяются в структуре, нейлоны могут быть разделены на: Нейлон 6 [R=(CH₂)₂], Нейлон 11 [R=(CH₂)₁₀], Нейлон 12 [R=(CH₂)₁₁].

Примером полиамидов, которые имеют вторичную структуру, могут быть: Нейлон 6, 6 [R´=(-CH₂-)₆, R´´=(-CH₂-)₄], Нейлон 6, 10 [R´=(-CH₂-)₆, R´´=(-CH₂-)₈]. Полиамиды также могут использоваться в виде сополимеров: сополимеры Нейлона 6 и 6/6.

Каждый полиамид имеет свойства, соответствующие ее структуре, но, в основном, они все имеют хорошую механическую прочность, среднее пропускание газов и высокие барьерные свойства к пару, и хорошую стойкость к нагреванию. Необходимо отметить, что их свойства могут измениться под влиянием влажности воздуха.

Для того чтобы создать структуру пластиковой оболочки и достичь необходимых конечных функциональных свойств, кроме выбора нужного пластикового полимера, также важно выбрать необходимое соотношение добавок. Среди этих добавок могут быть пигменты, адсорберы ультрафиолета, стабилизаторы цвета и прочности. Это и другие добавки, которые, на пример, делают оболочку более легкой к открытию или увеличивают прозрачность.

Конечные функциональные свойства пластиковой оболочки в случае многослойной структуры являются суммой свойств всех слоев.

Слой	Функция	Материал
Внутренний	Хорошая адгезия к фаршу, для того чтобы предотвратить отделение жира	PA
	Термическое скрепление	PE PP CoPA
Средний	Хорошие барьерные свойства	PE PA EVOH
	Легкость окраски	PE
	Высокая механическая прочность	PA
Внешний	Хорошие барьерные свойства	PA
	Высокая механическая прочность	PE PA EVOH
	Легкость замачивания	PA
	Легкость нанесения печати	PA

Взаимодействие между различными полимерами и функциональные свойства, которые они придают, в пластиковой оболочке могут быть сведены к следующей таблице.

• Экструзия

Мы уже увидели, что полимеры, которые используются в производстве оболочки – это термопластики. Перед процессом экструзии, гранулы растапливаются и экструдируются сквозь форму большого калибра (в один или несколько слоев). Пластиковый полимер подается через специальную систему, которая обеспечивает постоянное течение расплавленного пластика в экструзионную головку. В то же время, когда экструдируется пластиковая трубка, вводится воздух. Обычно он вводится через патрубок, который находится в средине экструзионного кольца. Экструзионная система позволяет создать оболочку или пленку различной толщины.

Охлаждение должно быть равномерным, так как горячая часть более растяжимая, чем холодная. Если охлаждение не равномерно, некоторые части трубки будут толще, чем другие.

• Со-экструзия

В некоторых случаях, оболочка экструдируется в форму пленки. Позже она термически склеивается в форму трубки. Эта система также позволяет получать пакеты различной формы (в зависимости от направления шва). Оболочка иногда продается в виде рулонов пленки, и производители мясных продуктов используют машины для термосваривания, которые подключены к шприцу и клипсатору.

Экструзия пластиковой оболочки.

• Двунаправленная ориентация

Это процесс, который проводится для некоторых оболочек (ориентированных), в котором после экструзии первой трубки, оболочка растягивается (продольно и поперечно). В этом случае ее первоначальный размер увеличивается в два-три раза.

Неориентированная.

Однонаправленная ориентация.

Двунаправленная ориентация.

После того как структура зафиксируется, оболочка охлаждается. Посредством этого процесса, молекулы полимера выстраиваются и образуют сетку. Перед двунаправленной ориентацией, молекулы находятся в случайном положении, без какого либо выстраивания. С двунаправленной ориентацией, молекулы фиксируются в определенном положении до варки, когда сетка стягивается до начального размера.

Эффект такой же как если бы мы растянули кусок резины и заморозили его в этой позиции в жидком азоте и затем подогрели его. По мере того как резина нагревается, мы можем заметить, что она вновь принимает свою форму.

В двунаправленной ориентации, оболочка приобретает память. Благодаря двунаправленной ориентации, пластиковая оболочка принимает форму продукта. Это означает, что она расширяется, когда продукт нагревается и сжимается, когда он охлаждается без формирования морщинистости.

Ориентация также оптимизирует механическую прочность полимера и улучшает его барьерные свойства. Ориентация дает оболочке кристаллическую структуру (пространственно ориентированные молекулы), что также улучшает ее оптические или светобарьерные свойства.

Морщинистость можно увидеть в некоторых продуктах после охлаждения.

После процесса ориентации, оболочка проходит через систему нагрева, где снова нагревается для фиксирования размера. На последующих стадиях, оболочка сматывается в рулоны и подготавливается в соответствии с потребностями потребителя: с печатью, нарезанная, заклипсованная, перфорированная и гофрированная.

Различные формы пластиковой оболочки.

• Печать

В некоторых случаях, для того чтобы привлечь взгляд покупателя или в информативных целях, на рулоны пластиковой оболочки наносится печать по одной или двум сторонам с логотипом производителя, красивым дизайном или составом продукта.

Поверхность оболочки во многих случаях электростатично инертна. Нужно сказать, что все-таки существует небольшой электростатический заряд. Так как адгезия между поверхностями объектов определяется этим свободным зарядом, поверхность пластиковой оболочки в основном имеет низкую адгезию (включая адгезию чернил). Оболочка может быть обработана для увеличения этой адгезии. Один из способов называется «коронная» обработка. Она состоит в действии интенсивного электрического поля на пластик (пленку, оболочку и др.). Таким образом возможности создания электростатического притягивания с чернилами или другим веществом сильно возрастает.

Пластиковая оболочка с печатью.

Другой способ – это ионизационная вспышка или покрытие полярной субстанцией.

Чернила, используемые для печати на пластиковой оболочке должны быть водо- и жиростойкие, противостоять замораживанию и варке. Печать не должна влиять на процесс гофрации и не уменьшать механическую прочность при шприцевании.

Чернила и добавки должны выбираться, принимая во внимание необходимость адгезии на поверхность пластика и их способность к растягиванию и др.

Растворители, добавки или чернила, которые используются, не должны быть токсичными и должны быть разрешены к использованию, так как в некоторых случаях (например, при замачивании) они будут контактировать с пищевыми продуктами.

НАИБОЛЕЕ РАСПОСТРАНЕННЫМИ МЕТОДАМИ ПЕЧАТИ ЯВЛЯЮТСЯ:

Гравюра

Печатающий элемент или ролик имеет на себе картинку, которая должна быть нанесена на эту поверхность. Гравировка выполняется с использованием системы, которая заполняет небольшие углубления чернилом. Когда чернило, перенесено из этих углублений на оболочку, проходит процесс печати.

Флексография

Печатающая поверхность обычно выполняется из резины (вид марки). Это наиболее распространенный метод печати. Печать идет на месте контакта между этим штампом и поверхностью оболочки. Эта система имеет более низкое качество, нежели гравюра.

Печать может производиться в одном цвете или в нескольких цветах. Когда используется несколько цветов важно скоординировать их расположение чтобы получить желаемый результат.

Печать на пластике требует, в связи с его характеристиками, системы, которая смогла бы развернуть рулон оболочки, нанести печать и завернуть ее снова в рулон без проблем. Поэтому не должно быть слишком большого напряжения во время разворачивания и сворачивания рулона. Также должна быть система сушки оболочки после печати. Система не должна излишне нагревать оболочку, так как это может изменить ее характеристики (особенно в пластике, способном к усадке).

Во многих случаях, поверхность, на которую наносится печать, будет внешней поверхностью готового продукта. В другом случае, поверхность, на которую наносится печать, покрывается другим слоем или слоями, которые будут защищать печать. Этот вид печати используется в многослойных пленках, где печать наносится на промежуточный слой пленки. Примером такой печати могут служить пленки, на которые нанесена печать очень высокого качества (иногда фотографического), и которая позже формируется в цилиндрическую оболочку посредством термосваривания.

• Завязывание, заклипсовывание, перфорирование

Нарезанная и заклипсованная оболочка.

Для некоторых видов (например, для использования на односкрепочном клипсаторе) оболочка должна быть нарезана, завязана и заклипсована.

В некоторых случаях оболочка перфорируется, для того чтобы позволить воздуху или бульону выйти во время наполнения. Размер отверстий и расстояние между ними зависят от вида продукта.

Перфорированная оболочка.

Существует специальный вид, где используется случайная термическая обработка, для того чтобы получить ориентированную оболочку. Так как оболочка термически усевшая в некоторых местах, она придает продукту более натуральный вид. В некоторых случаях продукт покрывается парафином, для того чтобы придать более натуральный вид.

Пластиковая оболочка может быть прямой или круговой. Процесс формирования изогнутого вида проходит после экструзии. Причиной придания оболочке этого вида в том чтобы придать более натуральный вид.

Специальная форма пластиковой оболочки.

Гофрированная пластиковая оболочка.

• Гофрация

По экономическим причинам и для того чтобы увеличить скорость наполнения, пластиковая оболочка может гофрироваться в соответствии с потребностями потребителя. Посредством гофрации длина плоской оболочки (20 – 80 м) может превратится в стик длиной 42 – 65 см.

В/ Свойства пластиковой оболочки

Кроме защиты продукта во время доставки и хранения, пластиковая оболочка продлевает длительность хранения продукта и гарантирует качество при конечном потреблении. В случае оболочки с печатью, на нее может быть нанесена печать компании или указан состав продукта.

При выборе типа пластиковой оболочки учитываются ее свойства, соответственно существует ряд различных оболочек, которые отличаются друг от друга:

• Барьерные свойства

Барьерные свойства могут изменяться в зависимости от оболочки. Они определяются таким параметром как проницаемость. Можно сказать, что проницаемость – это физико-химический феномен, который определяет спонтанное перемещение вещества (воды, воздуха) через пластиковую оболочку. Следовательно, оболочка не всегда полностью непроницаема для газов и пара. Проницаемость пластиковой оболочки тяжело определить, так как она зависит не только от вида и толщины пластикового материала, а также от его химического состава, продукта, который в нее помещен (состав, активность воды…) и условий внешней среды (температуры, относительной влажности и давления).

• Непроницаемость для воды

В мясной промышленности потеря влаги продукта во время изготовления и хранения означает экономическую потерю. Предотвращение потерь веса продукта при использовании пластиковой оболочки является очень важным. На самом деле, во многих продуктах предотвращение потери веса во время хранения может легко оправдать цену оболочки. Кроме предотвращения потерь веса, оболочка также предотвращает образование морщинистости, которая ухудшает внешний вид продукта.

• Непроницаемость для воздуха

Окисление пигментов мяса приводит к нежелательному коричневатому или зеленоватому цвету готового продукта. Тем более что в продуктах, которые содержат много жира, может возникать прогорклый запах и вкус в связи с окислением жиров. Высокий уровень содержания кислорода также способствует росту аэробных микроорганизмов, что может укоротить срок хранения продукта. Не смотря на это, непроницаемость для воздуха пластиковой оболочки не так важна, как непроницаемость для воды, так как использование антиоксидантов и правильное хранение без воздействия прямого солнечного света может предотвратить окисление.

• Непроницаемость для ультрафиолета

Ультрафиолет катализирует реакции самоокисления и прогоркания. По этой причине в некоторых случаях требуется хороший барьер к ультрафиолету, для того чтобы продлить срок хранения продукта. Если оболочка имеет высокую проницаемость для воздуха и ультрафиолета, то срок хранения продукта в такой оболочке может сильно уменьшиться.

• Параметры / величины

Барьерные свойства могут быть экспериментально измерены.

Существуют различные методы и параметры, но в основном, величина водной и воздушной (в г на см³) пропускной способности – это количество воздуха или пара, которое проходит через пленку данной площади и толщины за единицу времени и определенном парциальном.

Температура и относительная влажность также должна быть стандартизирована.

Нижеследующее является примером измерений:

Вода:

DIN 53122 г/м²/день при 23°С/85% относительной влажности

Кислород:

DIN 53380 см³/м²/день при 23°С/50% относительной влажности

В случае стандарта DIN, который описывает процедуру измерения.

Результат проницаемости оболочки для воды

Рост микрофлоры

Изменения цвета и запаха

Изменение текстуры А) Сухие продукты - Твердение - Ватная консистенция Б) Влажные продукты - Высыхание поверхности

Результат проницаемости оболочки для кислорода

Рост микрофлоры

Прогорклость жира

Окисление пигментов

Неферментное покоричневение

Потеря витамина С

Факторы, которые влияют на барьерные свойства пластиковой оболочки

Состав пластика - Кристалличность - Ориентация - Однородность полимерной цепи - Свободный объем в полимерной цепи - Внутренняя когезия в полимерной сети

Добавки - Химическая природа добавки - Размеры и конфигурация молекул - Концентрация

Внешние условия - Температура - Давление

• Выделение токсических веществ

Пластиковая оболочка находится в контакте с пищевыми продуктами и соответственно, подходит под законодательство, которое учитывает количество компонентов, полимеров и добавок при их изготовлении, красители, которые можно использовать.

• Механическая прочность

Порывы пластиковой оболочки.

Хорошие свойства при наполнении и клипсовании, транспортировке и хранении необходимы, для того чтобы убедиться в том, что оболочка имеет соответственную величину прочности. Нижеследующие свойства особенно важны:

1. Прочность на растяжение: Максимальная сила, которой может противостоять оболочка перед удлинением.

2. Прочность к перфорации: Сопротивление перфорации в любой точке поверхности.

3. Растяжение перед порывом: Максимальное растяжение по длине посредством сцепления.

4. Прочность на разрыв: Сила, необходимая для разрыва оболочки двумя растягивающими силами.

5. Прочность при клипсовании: Иногда сложно измерять отдельно от вышеупомянутых прочностных свойств.

Клипсование – наиболее распространенный метод порционирования в пластиковой оболочке.

• Усадка

Это мера возможности оболочки к усадке под воздействием температуры. Это сжатие может быть продольным, поперечным или в обоих направлениях. Данное свойство позволяет оболочке прилегать к продукту как «вторая кожа» и минимизировать отделение жира и улучшает внешний вид готового продукта. Хорошая усадка гарантирует, что после варки и охлаждения на оболочке не появятся морщины. Существует несколько ингредиентов в мясных продуктах, которые разбухают во время варки (преимущественно крахмалы). В связи с этим, оболочка и продукт расширяются и если они не могут вернуться к первоначальному размеру, на продукте появится морщинистость после охлаждения.

Отделение жира в пластиковой оболочке.

• Снятие оболочки

В некоторых обстоятельствах, пластиковая оболочка должна легко сниматься, для того чтобы сделать операции по нарезанию продукта легче. В некоторых случаях оболочка должна полностью удаляться, для того чтобы нарезать весь продукт на кусочки. Другие производители хотят очистить часть продукта (радиальное снятие) и оставить оставшуюся часть продукта в упаковке, для того чтобы предотвратить потерю цвета (деликатесы). Пластиковая оболочка должна быть разработана с учетом этих потребностей.

Легкое снятие высоко ценится.

• Хорошее нарезание ножом и на слайсере

Это особенно важно в продуктах, которые переупаковываются. Один возможный дефект, который может появиться, - это продольная трещина при нарезании. Хорошая оболочка должна позволять получить ровный срез и легко сниматься. Это свойство крайне важно, потому что все больше продуктов продается нарезанными. Этот процесс проводится с использованием слайсеров, которые работают на высоких скоростях. Если срез не ровный, кусочки оболочки могут накапливаться на ножах машины, что сделает ее работу более проблемной.

Нарезание.

• Адгезия к фаршу

Она должна быть достаточной, для того чтобы предотвратить образование подтеков бульона и жира, но не настолько большой, чтобы привести к проблемам при снятии, так как большая часть фарша прилипнет к оболочке.

• Оптические свойства

Это важно, так как влияет на вид готового продукта. Среди параметров, которые могут быть измерены, основными являются следующие:

1. Глянцевость: это количество света, который отражается от поверхности оболочки и придает ей лоснящийся вид.

2. Прозрачность: относительное количество света, который проходит сквозь оболочку.

3. Коэффициент рефракции: отличие в углах между светом, который проходит сквозь полимер. Этот показатель позволяет обнаружить примеси в полимере.

• Возможность вакуумной упаковки без порывов

Важно чтобы оболочка при вакуумной упаковке не трескалась и не рвалась.

• Стойкость к нагреванию

Оболочка для некоторых продуктов должна иметь минимальное сопротивление при нагреве. Это способность оболочки противостоять температуре без потери структуры. Некоторые продукты требуют стерилизации и для того чтобы сделать это, оболочка или использованные в ней компоненты должны иметь возможность выдерживать необходимые температуры (в некоторых случаях 120°С). Они должны иметь возможность противостоять внезапным изменениям температуры (иногда от стерилизации до резкого замораживания).

Пластиковая оболочка.

Г/ Типы пластиковой оболочки

Существует большой ассортимент пластиков, которые появились в связи с разработкой новых пластиковых полимеров и разработкой новых техник производства. Различные производители часто производят различные виды оболочки, которые используются для различных продуктов. В основном, различные виды пластиковой оболочки можно классифицировать в соответствии со следующими критериями:

	Классификация
По составу
Гомополимеры Эта оболочка имеет только один полимер в своем составе Сополимеры Эта оболочка имеет в своем составе более одного полимера
По структуре
Однослойные Оболочка имеет только один слой. Однослойная оболочка может иметь в своем составе один или несколько полимеров. Однослойная оболочка может быть ориентированная или не ориентированная. Многослойная Эта оболочка имеет несколько слоев, которые обычно ориентированы. Присутствие нескольких слоев, которые могут состоять из различных полимеров позволяет комбинировать их свойства.

Выбор типа оболочки определяется следующими факторами.

Требования продукта. Требует ли продукт оболочку с барьерными свойствами? Какого калибра? Продукт прямой или изогнутый?

Каналы сбыта. Продукт будет продаваться розничным продавцам или в супермаркетах? Как далеко находится точка продажи (требования к барьерным и механическим свойства возрастают с увеличением расстояния и длительности доставки). Достаточно хороша ли цепь охлаждения?

Желаемый срок реализации продукта. Насколько долгий?

Оборудование. Используются ли формы?

Цена. Нужна ли изысканная оболочка? Этот фактор определяется видами полимеров и их содержанием.

Д/ Использование пластиковой упаковки

• Хранение

Для лучшего качества, оболочка должна храниться в прохладном сухом месте вдали от нагревательных приборов и прямого солнечного света.

Гарантируется хранение на протяжении длительного периода при температуре 5 – 15°С и влажности 60 – 70 %.

Температура больше 35°С может привести к термоусадке оболочки.

• Замачивание

Перед наполнением пластиковая оболочка должна быть замочена. Замачивание на несколько минут позволяет молекулам воды проникнуть в молекулярную структуру полимера, что изменяет эластичность и прочность оболочки.

Температура воды очень важна и зависит от вида оболочки. Если оболочка не ориентирована (нет термальной усадки), может использоваться как холодная, так и горячая вода.

С другой стороны, если оболочка ориентирована в связи с ее способностью к термоусадке, может использоваться только холодная вода. При использовании горячей воды начнется процесс термоусадки и, как результат, невозможно будет достичь рекомендованного калибра наполнения.

Минимальное время замачивания пластиковой оболочки порядка 30 мин (5 – 10 мин для неориентированной оболочки в горячей воде).

• Наполнение/клипсование

В этом процессе оболочка наполняется определенным количеством мясного фарша и заклипсовывается.

Для этого используются различные шприцы и клипсаторы. Необходимо использовать клипсу правильного вида и размера в зависимости от калибра оболочки, ее плоской ширины, калибра наполнения и варочных свойств.

Важно проверять состояние цевки (центровку с клипсатором, наличие заусениц) и тормозного кольца (кольцо не должно быть изношенным или чрезмерно затянутым).

Существуют рекомендованные калибры наполнения для каждого типа оболочки, изготовляемой производителями. Если в наличии нет нужных таблиц, мы можем дать обобщенные данные по калибрам наполнения в зависимости от плоской ширины.

Трипан
Номинальный калибр (мм)	Плоская ширина (мм)	Толщина стенок (μм)	Рекомендованный диаметр наполнения (мм)	Рекомендованный диаметр цевки (мм)
100	149,0	45	102,5	48/60
102	152,0	45	104,5	48/60
103	154,5	45	106,0	48/60
105	156,5	45	107,5	48/60
106	158,0	45	109,0	48/60
107	160,0	45	110,0	48/60
109	163,0	45	112,0	48/60
110	164,0	45	113,0	48/60
112	167,5	45	115,0	48/60
115	171,5	45	118,0	48/60
Рекомендации по наполнению.

Он обычно (плоская ширина*2/3,14) определяется факторами, которые зависят от типа оболочки (плоская ширина – это поперечное измерение ширины оболочки. Если мы умножим плоскую ширину на два, то получим длину окружности оболочки).

Фарш с большим количеством ингредиентов, способных к расширению (крахмалы) рекомендовано набивать на меньший калибр.

Клипсование оболочки преследует несколько целей

Для того чтобы придать колбасе форму и получить необходимый вес Для того чтобы предотвратить потерю воды и, соответственно, веса Для того чтобы сохранить качество (так как в большинстве случаев клипсование не идеально герметично) В основном, для того чтобы оградить продукт от окружающей среды и таким образом продлить срок хранения.

Клипса и клипсатор должны отвечать минимальным требованиям

Должны быть максимально герметичны Должны быть максимально закреплены, для того чтобы не соскользать под действием различных сил, которым они будут подвергаться (расширение при варке, навешивании и др.) Они должны быть выполнены из прочного материала Должны быть недорогими Должны быть простыми, легко автоматизируемыми системами Должны легко комбинироваться с системами для навешивания Не должны быть абразивными для оболочки и не создавать условий для порыва

• Варка

Мясные продукты в пластиковой оболочке обычно варятся при температуре 80 – 82°С до готовности. Обычно это одна минута на каждый миллиметр диаметра плюс около 30 мин в том случае если колбаса варится в варочной камере. Например, для диаметра 90 мм начальная рекомендация будет порядка 120 мин арки (90+30) при 82°С. Если продукт варится в воде, время варки должно быть меньше. Не смотря на это, минимальная пастеризационная обработка должна гарантировать достижение температуры 72°С в центре продукта. Длина обработки зависит от необходимой величины Fo.

Рулон клипс Poly-clip.

Нельзя забывать, что слишком длительное время обработки (более 4 часов) может привести к термической усадке оболочки.

Также необходимо иметь в виду, что термическая обработка в водных баках более эффективна, чем варка в варочной камере.

• Охлаждение

После варки продукт должен быть охлажден периодическим душем. Душирование рассолом может укоротить время охлаждения. Если сваренный продукт помещается в камеру охлаждения без предварительного душирования, может появиться морщинистость продукта. Для того чтобы предотвратить это, температура должна снижаться постепенно.