Механические смеси.

Если элементы, входящие в состав сплава, при кристаллизации из жидкого состояния не растворяются друг в друге и не взаимодействуют, то образуется механическая смесь.

При кристаллизации у каждого из таких компонентов образуется своя кристаллическая решетка.

В структуре различаются зерна каждого из компонентов, т.е. образуются две фазы. Механические смеси кристаллизуются из жидкости при постоянной температуре. При этом компоненты кристаллизуются обособленно друг от друга, но одновременно.

Механическую смесь могут образовывать не только компоненты, но и два твердых раствора или один из компонентов и ограниченный твердый раствор.

В металловедении механическую смесь двух компонентов называют эвтектикой.

Эвтектика – механическая смесь двух и более компонентов, кристаллизующихся при постоянной температуре одновременно и обособленно друг от друга.

Обозначение механических смесей: ( А + В ) или в случае твердых растворов: ( α + γ ).

Химические соединения.

Если элементы, составляющие сплав, взаимодействуют друг с другом, то образуются химические соединения. Они имеют однородную структуру (одну фазу). Химические соединения имеют постоянную температуру плавления и кристаллизации. Кристаллические решетки химического соединения и исходных элементов различаются.

В химическом соединении сохраняется определенное соотношение атомов элементов, позволяющее выразить их состав стехиометрической пропорцией в виде формулы А_nВ_m.

ДИАГРАММЫ СОСТОЯНИЯ СПЛАВОВ

Диаграмма состояния сплавов – графическое изображение фазового и структурного состояния сплавов при определенной температуре и определенной концентрации компонентов.

Диаграммы состояния сплавов строятся в координатах температура и концентрация компонентов.

В зависимости от типа взаимодействия компонентов в сплаве диаграммы состояния имеют разный вид.

Все диаграммы состояния строятся экспериментально методом термического анализа.

Линия, ограничивающая на диаграмме область жидкой фазы сплавов, называется линией ликвидус.

Линия ликвидус – линия начала кристаллизации.

Линия, ограничивающая область полностью кристаллизовавшегося сплава от остальной области на диаграмме состояний, называется линией солидус.

Линия солидус – линия конца кристаллизации.

Вид диаграммы зависит от того, какой тип сплава образуется при кристаллизации – механическая смесь, твердый раствор или химическое соединение. По этому признаку сплавы делят на группы, каждая из которых имеет типичную диаграмму состояния (I , II , III и IV рода).

В лабораторной работе построены диаграмма состояния I рода для механических смесей (на примере сплава свинец – сурьма) и диаграмма состояния II рода для неограниченных твердых растворов (на примере сплава медь – никель).

Рис.2. Диаграмма состояния, кривые охлаждения и схемы структур

сплавов системы Pb – Sb.

Рис. 6.3. Диаграмма состояния, кривые охлаждения и схемы

структур сплавов с неограниченной растворимостью в твердом состоянии

Вопросы для самопроверки по разделу 3

«Теория сплавов»:

1. Перечислить типы взаимодействия компонентов в сплавах.

2. Какому типу взаимодействия компонентов характерна кристаллизация при постоянной температуре?

3. Понятие эвтектики. Как обозначается эвтектика?

4. Как обозначаются твердые растворы?

5. Типы твердых растворов.

6. Как обозначаются химические соединения?

7. Структура какого типа взаимодействия компонентов является однофазной?

8. Структура какого типа взаимодействия компонентов является двухфазной?

9. Что можно определить по диаграмме состояния сплавов?

10. В каких координатах строятся диаграммы состояния сплавов?

11. В каких координатах строятся кривые охлаждения?

12. Что обозначает линия ликвидус?

13. Что обозначает линия солидус?

СПЛАВЫ НА ОСНОВЕ ЖЕЛЕЗА

Железо в твердом состоянии может находиться в двух модификациях:

- с ОЦК решеткой ниже 911°С устойчиво α –железо (обозначается Fe_α).

- с ГЦК решеткой в интервале температур 911-1392°С устойчиво γ-железо (обозначается Fe_γ ).

К железоуглеродистым сплавам относятся стали и чугуны.

Сталь – сплав железа с углеродом при содержании углерода не более 2,14%.

Чугун – сплав железа с углеродом при содержании углерода от 2,14% до 6,67%.

Максимальное содержание углерода в железоуглеродистых сплавах составляет 6,67%.

При взаимодействии в твердом состоянии железо и углерод могут образовывать различные структурные составляющие.

В структуре сталей могут образовываться следующие составляющие: феррит, аустенит, цементит, перлит.

Аустенит - твердый раствор углерода в γ-Fe. Образуется из жидкости при первичной кристаллизации. Может присутствовать в структуре сталей только при высоких температурах (выше 727^оС). Максимальное содержание углерода в аустените 2,14% при 1147 ^оС. Аустенит имеет невысокую прочность и твердость и достаточно пластичен. Является однородной однофазной структурой. Обозначается буквой А. Формула аустенита Fe_γ (С).

Феррит – твердый раствор углерода в α-Fe. Образуется из аустенита при вторичной кристаллизации. Растворимость углерода в α-Fe при комнатной температуре равна 0,006%. Максимальное содержание углерода в феррите 0,02% при 727^оС. Феррит является самой мягкой структурной составляющей. Имеет незначительную прочность и твердость, но высокую пластичность. В структуре проявляется в виде зерен правильной округлой формы. Является однородной однофазной структурой. Может присутствовать в структуре при комнатной температуре. Обозначается буквой Ф. Формула феррита Fe_α (С).

Цементит – химическое соединение железа и углерода. Формула цементита Fe₃C. В цементите содержится 6,67% углерода. Образуется из аустенита при вторичной кристаллизации. Температура плавления цементита около 1240 -1250 ^оС. Цементит имеет очень высокую твердость, но обладает при этом высокой хрупкостью и практически нулевой пластичностью. Цементит является самой твердой структурной составляющей. Имеет пластинчатое строение. Является однофазной структурой. В сталях может образовываться только цементит вторичный. Обозначается буквой Ц _II.

Перлит – механическая смесь феррита и цементита вторичного. Образуется из аустенита при температуре 727^оС. Называется эвтектоидом (аналогично эвтектике, но образуется из твердой фазы). Перлит содержит 0,8% углерода. Является двухфазной структурой. Имеет пластинчатое строение (чередование пластин феррита и цементита). Может присутствовать в структуре при температурах ниже 727^оС, вплоть до комнатной. Является основной структурной составляющей сталей. Есть в структуре всех сталей независимо от содержания углерода. Обозначается буквой П. Формула перлита

(Fe_α (С) + Fe₃C ).

В структуре чугунов могут образовываться следующие структурные составляющие: аустенит (также как и в сталях образуется из жидкости при первичной кристаллизации), перлит (также как и в сталях образуется из аустенита при 727^оС и может присутствовать при комнатной температуре), цементит первичный ( то же, что и в сталях, но образуется из жидкости при первичной кристаллизации, обозначается Ц _I), ледебурит.

Ледебурит – механическая смесь аустенита и цементита первичного. Образуется из жидкости при первичной кристаллизации при температуре 1147 ^оС. Содержит 4,3% углерода. Является эвтектикой. Может присутствовать в структуре при температурах выше 727^оС. Является двухфазной структурой. Обозначается буквой Л.

Ледебурит превращенный – механическая смесь перлита и цементита. Образуется из ледебурита первичного в результате превращения аустенита в перлит (в составе ледебурита) при температуре 727^оС. Содержит также 4,3% углерода, является также эвтектикой и двухфазной структурой. Может присутствовать в структуре при температурах ниже 727^оС. Обозначается буквой Лпр.

УГЛЕРОДИСТЫЕ СТАЛИ

В состав углеродистых сталей входят основные компоненты – железо и углерод и небольшое количество примесей.

Углерод оказывает значительное влияние на свойства стали. Увеличение содержания углерода в стали приводит к повышению прочности, твердости и понижению пластичности, что связано с изменением структуры стали, а именно: с увеличением содержания углерода в стали увеличивается количество цементита в структуре (самой твердой составляющей) и уменьшается количество феррита (самой мягкой составляющей).

Классификация углеродистых сталей

По структуре различают:

1.Доэвтектоидные стали, содержащие от 0,02 до 0,8% С со структурой Ф и П;

2.Эвтектоидная сталь, содержащая 0,8% С, со структурой П;

3.Заэвтетоидные стали, содержащие от 0,8 до 2,14% С, со структурой П и Ц _II.

По назначению различают:

1. Конструкционные стали;

2. Инструментальные стали.

Углеродистые инструментальные стали содержат 0,7 - 1,3%С. Структура этих сталей - перлит и цементит вторичный. Их обозначают буквой «У» и цифрой, где «У» означает углеродистую сталь, а цифра - содержание углерода в десятых долях процента.

Например: У7; У8; У10; У12.

Углеродистые конструкционные стали дополнительно принято различать по качеству:

- стали обыкновенного качества;

- качественные стали.

Стали обыкновенного качества обозначают буквами «Ст» и цифрами от 0 до 6. Буквы «Ст» обозначают сталь, цифры - условный номер стали в зависимости от содержания углерода и примесей.

Например: Ст1; Ст3;

Конструкционные стали качественные обозначаются двузначными числами, указывающими среднее содержание углерода в сотых долях процента.

Например: 10; 15; 35; 40; 50; 65.

По содержанию углерода качественные углеродистые стали подразделяются на:

1. Низкоуглеродистые - до 0,25% С (обычно используются для неответственных деталей, для сварных конструкций ).

2. Среднеуглеродистые - 0,3 - 0,5% С (конструкционные стали, работающие под воздействием внешних нагрузок, используются после т/о).

3. Высокоуглеродистые - до 0,65% С (пружинные стали, используются после т/о).

ДИАГРАММА СОСТОЯНИЯ ЖЕЛЕЗО – УГЛЕРОД

( ЖЕЛЕЗО – ЦЕМЕНТИТ)

По линии ECF при 1147ºС происходит эвтектическое превращение: (А + Ц_I). Образующаяся эвтектика называется ледебуритом. Ледебурит (Л) - механическая смесь аустенита и цементита первичного, содержащая 4,3 % углерода.

По линии PSK при 727°С происходит эвтектоидное превращение:

Эвтектоидное превращение происходит аналогично кристаллизации эвтектики, но не из жидкости, а из твердого раствора. Образующийся эвтектоид называется перлитом. Перлит (П) - механическая смесь феррита и цементита, содержащая 0,8 % С.

В результате первичной кристаллизации во всех сплавах с содержанием углерода менее 2,14% (в сталях) образуется однофазная структура – аустенит. В сплавах с содержанием углерода более 2,14% (в чугунах) при первичной кристаллизации образуются аустенит (по линии АВС), цементит первичный (по линии СD) и ледебурит первичный, эвтектика (по линии ECF).

Вторичная кристаллизация (превращения в твердом состоянии) происходит по линиям GSE и PSK. Образование феррита из аустенита по линии GS происходит вследствие полиморфного превращения γ в α. Образование цементита вторичного из аустенита по линии SE происходит вследствие изменения растворимости углерода в аустените. При понижении температуры по линии ES растворимость углерода уменьшается и происходит выделение цементита.

По линии PQ уменьшается растворимость углерода в феррите с понижением температуры. От максимального значения в точке P (0,02%) до точки Q (0,006%) при комнатной температуре. Избыточный углерод в очень малых количествах выделяется из феррита в виде цементита третичного. Такую структуру имеет технически чистое железо.

В точке S при содержании углерода 0,8% и температуре 727°С весь аустенит превращается в механическую смесь феррита и цементита вторичного (перлит). Такое превращение происходит по всей линии PSK, поэтому ее называют линией перлитного превращения (эвтектоидная линия)

Анализируя линии и точки диаграммы состояния железо – углерод можно определить структурные составляющие сталей и чугунов при любом содержании в них углерода и при определенной температуре.

Таким образом, диаграмма состояния железо – углерод имеет большое практическое значение. Ее применяют для назначения режимов термической обработки сталей определенного состава, для назначения режимов горячей механической обработки, для прогнозирования свойств стали по ее структуре в соответствии с диаграммой состояния.

Вопросы для самопроверки к разделу 4

«Стали»

1. Какое содержание углерода может быть в сталях?

2. Что собой представляет структура аустенита? Каково содержание углерода в аустените?

3. Что собой представляет структура цементита?

4. Что собой представляет структура феррита? Каково содержание углерода в феррите?

5. Что собой представляет структура перлита? Каково содержание углерода в перлите?

6. Сколько углерода содержится в доэвтектоидных сталях?

7. Какое количество углерода содержится в заэвтектоидных сталях?

8. При каких температурах в структуре сталей может содержаться перлит?

9. Какой линии на диаграмме железо-углерод соответствует эвтектоидная линия?

10. Какой линии на диаграмме железо-углерод соответствует эвтектическая линия?

11. Как обозначается эвтектоидная точка? Какому содержанию углерода она соответствует?

12. Какому содержанию углерода соответствует эвтектическая точка? Как она обозначается?

13. Какие структурные составляющие образуются в сталях из аустенита при вторичной кристаллизации?

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ

Термическая обработка – обработка сталей и сплавов, которая заключается в нагреве, выдержке и охлаждении.

Термическая обработка проводится с целью изменения структуры и свойств материалов. После термической обработки можно получить требуемый комплекс механических свойств. Термической обработке подвергаются как заготовки, образцы, так и готовые детали.

Любая термическая обработка включает в себя три стадии:

1. Нагрев до определенной температуры.

2. Выдержка.

3. Охлаждение с определенной скоростью.

Критические температуры стали.

Каждая сталь независимо от содержания углерода имеет две критические температуры.

Нижняя критическая температура:

Определяется по линии PSK диаграммы Fe – C. Равна 727^оС.

Эта температура одинакова для до- и заэвтектоидных сталей и обозначается: А_с1.

Верхняя критическая температура:

Для доэвтектоидных сталей определяется по линии GS диаграммы Fe – C.

Обозначается А_с3.

Для заэвтектоидных сталей определяется по линии SE диаграммы Fe – C.

Обозначается А_сm.

Эти температуры будут необходимы для определения всех видов термической обработки, так как определяют стадию нагрева.

При нагреве стали под термическую обработку в структуре образуется аустенит. При охлаждении с различными скоростями в структуре стали образуются различные структуры, которые и обеспечивают различные свойства.

1. Если охлаждение проводится медленно при скоростях охлаждения меньше Vкр (такую скорость называют критическая скорость закалки), то в структуре после охлаждения образуется перлит.

2. Если охлаждение проводится быстро при скоростях охлаждения больше Vкр, то в структуре после охлаждения образуется мартенсит.

Мартенсит – пересыщенный твердый раствор углерода в α – железе.

Мартенсит имеет тетрагональную кристаллическую решетку с большим количеством атомов углерода

Мартенсит имеет очень высокую твердость и одновременно высокую хрупкость. Высокая твердость мартенсита обусловлена искажениями кристаллической решетки и большими внутренними напряжениями.

Мартенсит имеет игольчатое строение. Образуется мартенсит из аустенита при охлаждении в результате мартенситного превращения

Критическая скорость закалки – минимальная скорость охлаждения, при которой образуется структура мартенсита.

К основным видам термической обработки относятся:

1. Отжиг

2. Нормализация

3. Закалка

4. Отпуск

ОТЖИГ

Отжигом называется термическая обработка, при которой производится нагрев до определенной температуры с последующей выдержкой и медленным охлаждением вместе с печью.

Назначение отжига - получение однородной, равновесной структуры, свободной от остаточных напряжений.

Виды отжига:

1. Полный отжиг применяется для доэвтектоидных сталей и состоит в нагреве стали на 30 – 50 °С выше точки А_с3, выдержке при этой температуре и медленном охлаждении. При таком отжиге образуется мелкое аустенитное зерно, из которого при охлаждении формируется равномерная мелкозернистая перлитная структура.

2. Неполный отжиг широко применяется для заэвтектоидных сталей. При неполном отжиге проводится нагрев до температур выше (на 30 – 50 °С) точки А₁, что приводит к получению зернистой формы перлита вместо обычной пластинчатой.

После отжига на зернистый перлит эвтектоидные и заэвтектоидные стали обладают наилучшей обрабатываемостью резанием.

НОРМАЛИЗАЦИЯ

При нормализации сталь нагревают до температуры на 30 – 50 °С выше линии GSE и охлаждают на воздухе.

Ускоренное по сравнению с обычным отжигом охлаждение обусловливает несколько большее переохлаждение аустенита. Поэтому при нормализации получается более мелкое зерно. В результате прочность стали после нормализации становится больше прочности после отжига.

Нормализацию применяют для смягчения стали перед обработкой резанием и общего улучшения структуры стали.

ЗАКАЛКА

Закалка стали состоит в нагреве, выдержке и охлаждении с высокой скоростью в закалочной среде с целью получения структуры мартенсита, обеспечивающего более высокую прочность и твердость стали.

Цель закалки – повышение твердости стали.

В качестве закалочных сред используют жидкости разной плотности (вода, масло).

В зависимости от температуры нагрева различают:

1. Полная закалка - нагрев на 30 – 50 °С выше А_с3, выдержка, охлаждение в закалочной среде. Полная закалка используется для доэвтектоидных сталей.

После полной закалки получается мартенситная структура.

2. Неполная закалка - нагрев на 30 – 50 °С выше А_с1, выдержка, охлаждение в закалочной среде. Неполная закалка используется для заэвтектоидных сталей.

После неполной закалки образуется структура мартенсит и цементит вторичный.

Заэвтектоидные стали обычно используют для изготовления инструмента. Важнейшим требованием, предъявляемым к инструментальным сталям, является твердость и износостойкость стали.

Таким образом, для доэвтектоидных сталей рационально применять полную закалку, для заэвтектоидных – неполную.

ОТПУСК ЗАКАЛЕННОЙ СТАЛИ

Отпуск - заключительная стадия термической обработки, заключающаяся в нагреве до температур ниже нижней критической температуры A_с1, выдержке и охлаждении (чаще на воздухе, иногда в воде).

Отпуск проводится после закалки.

Назначение отпуска - снятие внутренних напряжений и получение заданных, требуемых свойств стали.

Свойства стали, получаемые после закалки и соответствующего отпуска зависят от структуры, образующейся после отпуска.

Различают три вида отпуска:

Низкий отпуск - температура нагрева 150 - 250°С, структура: мартенсит отпуска, свойства: высокая твердость, снятие внутренних напряжений, уменьшение хрупкости; назначение: инструментальные стали

Средний отпуск - температура нагрева: 300 - 500°С; структура: тростит отпуска; свойства: высокая твердость, высокая упругость и выносливость;

назначение; для упругих элементов (пружины, рессоры).

Высокий отпуск - температура нагрева: 500 - 680°С; структура: сорбит отпуска; свойства: высокая твердость, пластичность, вязкость. Наилучшее сочетание этих свойств; назначение: конструкционные стали.

Структуры тростит и сорбит представляют собой феррито-цементитные смеси разной степени измельченности (степени дисперсности). Тростит является более мелкой структурой, чем сорбит, а сорбит - более мелкая структура, чем перлит.

Рис.  Схемы феррито-цементитных структур:

а - перлит; б - сорбит; в - тростит

Вопросы для самопроверки по разделу 5

«Термическая обработка»:

1. Стадии термической обработки.

2. Критические температуры стали. Обозначение.

3. Виды термической обработки.

4. Определение отжига. Виды отжига.

5. Определение нормализации.

6. Определение закалки. Виды закалки.

7. Назначение закалки.

8. Понятие структуры мартенсита. Характеристика мартенсита.

9. Определение отпуска. Назначение отпуска.

10. Виды и режимы отпуска.

11. Определение структур троостита и сорбита.

12. Как проводится охлаждение при отжиге, нормализации?

13. Какой вид термической обработки применяется для упрочнения сталей?

ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ

Легированные стали – стали, в состав которых дополнительно вводятся химические элементы с целью получения или изменения свойств. Эти элементы называются легирующими элементами.

Основными легирующими элементами являются Cr, Ni, Mn, Si, W, Mo, V, Al, Cu, Ti, Nb, Zr. Часто сталь легируют не одним, а несколькими элементами.

Легирующие элементы вводятся в стали в различных количествах. Их содержание может изменяться от сотых долей процента до нескольких десятков процентов. Суммарное количество легирующих элементов не должно превышать 50%. При большем содержании будет уже не сталь, а сплав на основе какого -либо элемента. В сталях должно быть более 50% железа.

Легирующие элементы, взаимодействуют с железом и углеродом и могут образовывать различные фазы в структуре.

Распределение легирующих элементов в сталях.

1. Легированный феррит – твердый раствор легирующего элемента и углерода в Fe_α. Формула: Fe_α (С, л.э.).

2. Легированный аустенит – твердый раствор легирующего элемента и углерода в Fe_γ; Формула: Fe_γ (С, л.э.).

3. Легированный цементит – химическое соединение железа, легирующего элемента и углерода. Формула (Fe, л.э.)₃ С.

4. Специальные карбиды – соединения легирующих элементов с углеродом. Формула: МеС; Ме_nC_m; (Ме-Ме)С.

Карбиды могут образовывать не все легирующие элементы.

Не образуют карбиды: Co, Ni, Cu, Al, Zn.

Образуют карбиды: Cr, V, Ti, Mn, Mo, Nb, Zr, W.

5. Соединения с неметаллами – оксиды Ме-О; нитриды Ме-N.

6. Интерметаллидные соединения - соединения легирующих элементов друг с другом (Ме_nMe_m).

Классификация легированных сталей

1. По содержанию легирующих элементов стали подразделяются на:

- низколегированные ( ∑лег.эл.~1 ÷ 3% ),

- среднелегированные ( ∑лег.эл.~ 3 ÷ 8% ),

- высоколегированные ( ∑лег.эл. ≥ 10% ).

2. По назначению стали подразделяются на:

- конструкционные легированные стали,

- инструментальные легированные стали,

- стали с особыми свойствами.

Обозначение легированных сталей

Стандартное обозначение марок сталей в России.

В России принята буквенно-цифровая система маркировки легированных сталей. Каждая марка стали содержит определенное сочетание букв и цифр.

А

цифра число

буква

цифра число

буква

цифра число

↓

↓

↓

↓

↓

↓

содер-жание С*)

легирующий элемент 1

**)

легирующий элемент 2

***)

*) в конструкционных сталях содержание углерода указывается в сотых долях процента;

в инструментальных сталях содержание углерода указывается

в десятых долях процента;

если число отсутствует, то содержание углерода около 1,0%.

**) содержание легирующего элемента в целых долях процента;

если нет цифры после обозначения легирующего элемента, то содержание легирующего элемента составляет 1÷1,5%.

***) буква А в конце марки стали обозначает то, что сталь высококачественная (ограниченное, пониженное содержание S и P – 0,003÷0,005%).

Обозначение легирующих элементов в марках сталях в России:

Никель – Н, Марганец – Г, Хром – Х, Молибден – М, Кремний – С, Титан – Т, Вольфрам – В, Ванадий – Ф, Алюминий – Ю, Цирконий – Ц.

Конструкционные легированные стали.

Конструкционные стали должны обладать высокой конструкционной прочностью и обеспечивать длительную и надежную работу в условиях эксплуатации. Поэтому особенность требований к конструкционным материалам состоит в необходимости обеспечения комплекса механических и эксплуатационных свойств, а не одной какой-либо характеристики.

Материалы для изготовления деталей машин и механизмов должны наряду с высокой прочностью и пластичностью хорошо сопротивляться ударным нагрузкам и обладать запасом вязкости. При воздействии знакопеременных нагрузок материалы должны обладать высоким сопротивлением усталости. В условии работы при трении материалы должны хорошо сопротивляться износу.

Помимо надежности конструкционные материалы должны также иметь высокие технологические свойства.

Перечисленными свойствами в достаточной мере обладают легированные стали. Основными преимуществами легированных сталей перед углеродистыми являются более высокая прочность и повышенная ударная вязкость за счет введения легирующих элементов.

Легированные конструкционные стали используются в различных рабочих условиях и обладают очень широким диапазоном свойств. Поэтому их принято подразделять еще на несколько подгрупп.

Инструментальные легированные стали.

Режущий инструмент работает в условиях длительного контакта и трения с обрабатываемым материалом. Поэтому стали для инструмента должны обладать высокой твердостью и изностойкостью.

Содержание углерода в легированных инструментальных сталях такое же высокое, как и в углеродистых инструментальных: более 1%. Все инструментальные стали обязательно подвергаются термической обработке для повышения твердости.

В свою очередь легированные инструментальные стали подразделяются еще на несколько групп

Стали с особыми свойствами.

К этой группе легированных сталей относятся коррозионностойкие (нержавеющие) стали; жаропрочные и жаростойкие стали.

Требования, предъявляемые к каждой группе зависят от условий их работы и соответствуют эксплуатационным свойствам, которые были рассмотрены ранее: жаростойкость, жаропрочность, устойчивость против воздействия агрессивных сред.