10

Содержание

	Введение	4
1	Определение среднего количества ремонтов в год	5
2	Расчет трудоемкости ремонтов	7
3	Расчет годового фонда заработной платы промышленно- производственного персонала	8
4	Определение затрат на материальные и энергоресурсы	12
5	Расчет величины амортизационных отчислений	14
6	Расчет сметы цеховых расходов	15
7	Калькуляция себестоимости работ	17
8	Расчет технико-экономических показателей	19
	Список использованных источников

Введение

В Стратегии развития государства "Казахстан - 2050" Президент страны Назарбаев Н.А. подчеркнул роль нефтегазодобывающего сектора , как опорной отрасли всей добывающей промышленности и обозначил необходимость развития химии и нефтехимии. Потому так актуальны вопросы разработки новых технологий и техники в нефтеперерабатывающей промышленности.

Одним из основных направлений интенсификации производства является химизация его отраслей, обеспечивающая снижение материальных затрат выпуска промышленной и сельскохозяйственной продукции. Материальной базой развития отраслей промышленности является химическое и нефтяное машиностроение . Основные направления развития химического и нефтяного машиностроения следующие: увеличение единичной мощности оборудования, увеличение в 1,3 -1,5 раза выпуска оборудования и технологических линий в комплектном и блочно-комплектном исполнении, расширение номенклатуры оборудования, создание оборудования пониженных металло- и энергоемкостей , создание оборудования для прогрессивных химических процессов ( мембранная технология разделения, плазмохимия, сверхвысокочастотный нагрев и др.)

Техническое оснащение нефтехимического производства составляют: колонные аппараты, сепараторы, теплообменные аппараты, насосы и др. Среди этого оборудования значимую часть составляют теплообменные аппараты. В данной работе приведен расчет экономической эффективности ремонта теплообменного аппарата- холодильника.

1 Определение среднего количества ремонтов в год

Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии в каждом цехе составляется график планово-предупредительных ремонтов оборудования.

Ремонты подразделяются на капитальные и текущие. Капитальные ремонты оборудования выполняются с периодичностью один ремонт в 1-6 лет. Текущие ремонты могут выполняться ежемесячно или реже.

Ресурс между ремонтами всегда определяется в часах, поэтому годовое рабочее время также рассчитывается в часах.

Независимо от количества рабочих, выполняющих ремонт, баланс годового рабочего времени ведется на одного рабочего.

Таблица 1 – Баланс рабочего времени одного рабочего в год

Показатели	Единицы измерения	Величина
1 Количество дней в году	дни	365
2 Выходные и праздничные дни	дни	219
3 Общее рабочее время в году (стр. 1 – стр. 2)	дни	146
4 Планируемые невыходы на работу (по заданию) 4.1 очередные отпуска 4.2 болезни 4.3 другие невыходы по уважительной причине	дни	38 4 1
5 Полезное время работы за год (стр. 3 – стр. 4)	дни	101
6 Продолжительность рабочего дня	часы	12
7 Количество часов работы за год (В полн) (стр. 5 х стр. 6)	часы	1212

Календарный фонд времени работы оборудования в непрерывных производствах определяется по формуле:

Тк = 12 х 30 х 24 = 8640 час/год, (1)

где: 12 – число месяцев в году без учета перерыва на капремонт;

30 – среднее число дней в месяце;

24 – количество часов в сутках.

В данном расчете не учтена остановка оборудования на ремонты, переналадку оборудования, осмотр, чистку и т.д. Это время входит во время выполнения того или иного ремонта.

Имея два показателя (ресурс в часах между ремонтами и время работы оборудования), можно определить количество ремонтов в год. Количество ремонтов в год определяется по формуле:

N = , (2)

где N – количество ремонтов;

Т_к – время работы оборудования;

Ц_к – ресурс в часах между ремонтами.

Ресурс в часах между текущими ремонтами составляет 4320 часов, между капитальными ремонтами – 34560 часов.

N_т = 8640 / 4320 = 2 – 2 ремонта в год

N_к = 8640 / 34560 = 0,25 – 1 ремонт за 4 года

Вывод: текущий ремонт выполняется два раза в год, капитальный – один раз в 4 года.