1. 2.4. Испытания под нагрузкой
Испытание проводится при нагружении главного привода станка максимальным моментом. Нагружающий момент может быть обеспечен различными нагружающими устройствами (например, электромагнитным порошковым тормозом) или резанием заготовки с глубиной, обеспечивающей максимальный момент. При испытаниях контролируется мощность, потребляемая двигателем из сети Рс. Баланс мощности при работе привода под нагрузкой выглядит следующим образом:
Pc = Pд + Pxx + Pн + Рэф ,
где Pн - нагрузочные потери в приводе станка, связанные с изменением характера трения при нагружении; Рэф - мощность на выходном валу привода (на шпинделе).
По результатам
измерений мощности определяют коэффициент
полезного действия привода: η
=
,
который характеризует качество привода.
Кратковременно производится перегрузка
привода - 1,25 Мтах.
14.Испытание мс на производительность, чистоту обработки. Основные инструменты, применяемые при испытаниях станков.
3.3. Испытание станков на производительность.
1. Специализированные операционные станки, агрегатные станки, автоматы, полуавтоматы и другие станки, заказанные с наладкой (а также универсальные станки, относительно которых в заказе оговорены испытания путем обработки определенного изделия или образца), испытывают обработкой на станке соответствующего изделия; при этом проверяют, отвечает ли фактически полученная производительность предусмотренной в заказе. Производительность станка определяется количеством изделий, обработанных в единицу времени таким образом, что качество их (точность размеров и формы, степень чистоты поверхностей) отвечает требованиям заказа и приложенных к нему чертежей и образцов изделий.
2. Если в процессе испытания специализированного станка на производительность нагрузка его резанием при обработке изделий не достигает номинальной величины, необходимо испытать станок под полной нагрузкой путем обработки образцов.
3.4. Испытание станков на чистоту обработки.
Под чистотой (или шероховатостью) поверхности понимается ровность или гладкость ее, характеризующаяся величиной имеющихся на ней неровностей — гребешков и впадин, образующих рельеф поверхности. Практическое применение получили следующие критерии оценки чистоты (микрогеометрии) поверхности:
а) среднее арифметическое отклонение профиля Ra,
б) высота Rz неровностей поверхности
4. Основные инструменты, применяемые при испытании станков: индикаторы, контрольные оправки, поверочные линейки, поверочные угольники, щупы, поверочные уровни.