4. Диагностирование станков с чпу. Структура системы диагностирования, подсистемы и их назначение. Структурная схема подсистемы оперативного циклового диагностирования.
Структурная схема подсистемы оперативного циклового диагностирования.
1 – система подготовки управляющих программ
2 – программоноситель
3 – устройство считывания управляющих программ
4 – станок с ЧПУ
5 – устройство обработки программ на станке
6 – измерительные преобразователи положения рабочих органов станка
7 – блок контроля фактической длительности элементов цикла
8 – блок контроля суммарной фактической длительности цикла
9 – блок сравнения
10 – настроечный элемент
11 – блок определения времени работы режущего инструмента
12 – блок выдачи информации
13 – блок расшифровки информации
14 – блок кодов неисправностей
15 – блок оценки состояния станка
16 – пульт индикации
17 – индикация причин отказа
18 – команда на смену инструмента
19 – эксплуатационная служба
20 – система учета и планирования хода производства
Системы технологического диагностирования с ЧПУ целесообразно строить в виде пять подсистем:
1) подсистема контроля готовности станка к работе – проверка наличия давления в гидросистеме, пневмосистеме, системе подачи СОЖ, контроля подачи смазочного материала, наличие инструментов в инструментальном магазине и заготовки в приспособлении.
2) подсистема оперативного циклового диагностирования (схема) предназначена для поиска места и причины отказа или сбоя, контроля длительности элементов цикла, прогнозирования состояния механизмов станка, учет простоев по организационным причинам.
В основе работы лежит принцип контроля длительности суммарного цикла τp, элементов основного цикла τip, элементов совмещенного цикла τip’ , τipез.
Значение этих параметров рассчитывают на этапе подготовки управляющей программы и наносят на программоноситель.
При реализации программы эти значения вводятся в блок сравнения и блок расчета времени работы каждого режущего инструмента. На основе сигналов от измерительных преобразователей положений рабочего органа станка блок контроля фактической длительности элемента цикла определяет фактические значения, полученная информация передается в блок сравнения, где происходит сравнение расчетных и фактических значений.
Если разность между ними превышает допустимые значения, то идет информация об отказе или сбое в том или ином элементе цикла. Информация о месте их нахождения высвечивается на пульте индикации, а причина определяется оператором по таблице неисправности или автоматически.
3) подсистема оперативного узлового диагностирования – контроль узлов, обеспечивающих функционирование станка. При этом диагностирование осуществляется путем «опроса» контрольных точек неисправного узла.
4) подсистема специальных методов диагностирования – используются аналоговые сигналы являющиеся рабочими в узлах станка. Данная подсистема устанавливает причину отказа, осуществляет прогнозирование работоспособности станка: точность позиционирования и обхода контура, геометрическая точность, жесткость кинематических пар и т.д.
5) подсистема диагностирования по результатам обработки – осуществляется контроль узлов станка влияющих на точность обработки деталей.