1.10. Выбор типа конвейерных устройств

и расчет их организационно-технических

параметров

1. Выбор типа конвейерных устройств зависит от массы изделий, их габаритных размеров, вида выполняемых работ, ритма, воз­можности расположения несущего органа в пространстве и рационального обеспечения линии комплектующими изделиями.

2. По характеру движения несущего органа конвейеры подразделяются на конвей­еры с непрерывным и периодическим движе­нием несущего органа. Конвейеры с периоди­ческим движением несущего органа обеспечи­вают более жесткий ритм работы поточной линии.

3. По назначению несущего органа конвейеры подразделяются на распределитель­ные и рабочие.

Распределительные конвейеры приме­няются при наличии параллельных рабочих мест. В этом случае производится съем изде­лия с несущего органа конвейера.

Для того, чтобы распределительный кон­вейер способствовал надлежащей организации работы на линии, он должен обеспечивать:

гибкое адресование изделий на рабочие места, спокойную, не зависящую от сопрягае­мых рабочих мест, работу сборщиков и чувст­вительную связь между рабочими местами линии;

механизацию съема с конвейера и возврата изделия на рабочее место;

оперативное регулирование ритма, относи­тельно быстрое изменение маршрута адресова­ния изделий и т. д.

Рабочий конвейер применяется в тех слу­чаях, когда отсутствуют параллельные рабо­чие места, при сборке и монтаже крупногаба­ритных изделий (массой свыше 2 кг), а также при необходимости жесткой фиксации изделий в технологической тележке

4. По конструкции несущего органа конвейеры подразделяются на пластинчатые и тележечные.

5. По расположению несущего органа в пространстве конвейеры подразделяются на горизонтально- и вертикально-замкнутые.

Наиболее гибкими являются горизон­тально-замкнутые тележечные конвейеры, ко­торые обеспечивают планировку линии различ­ной формы (прямолинейную, Ш-образную, Т-образную).

Рекомендации по выбору типа конвейерных устройств в зависимости от различных факто­ров приведены в табл. 4.

6. Унифицированные узлы тележечных сборочных конвейеров следует выбирать по ОСТ4 ГО.059.023.

7. К организационно-техническим па­раметрам конвейера относятся: скорость дви­жения несущего органа конвейера, шаг кон­вейера (расстояние между изделиями на кон­вейере), размер пластин (для пластинчатых конвейеров), количество тележек (для рабочих конвейеров).

Формулы расчета организационно-техниче­ских параметров конвейера в зависимости от типа конвейера и характера движения несу­щего органа приведены в табл.5

1.11. Система адресования на поточных линиях

1. При наличии на непрерывно-поточ­ных линиях параллельных рабочих мест (дуб­леров) для подачи изделий исполнителям не­ обходима система адресования. На сборочномонтажных поточных линиях применяются но­мерная, цветовая и автоматическая системы адресования.

2. При номерной и цветовой системах адресования полная длина несущего органа конвейера делится на отрезки, равные расстоя­нию между изделиями.

В этом случае должно быть выдержано сле­дующее условие

где /„—целое число;

й —расстояние между изделиями, м\ Р — периодное число конвейера — наи­меньшее общее кратное всех чисел рабочих мест по всем изделиям, закрепленным за ли­нией.

Первоначально величина d принимается равной расстоянию между двумя рабочими местами. При двустороннем шахматном распо­ложении рабочих мест d = 0,6 м

Если частное от деления полной длины не­сущего органа (L_n) на произведение расстоя­ния между изделиями на периодное число кон­вейера (clP) имеет остаток (Д/), то он опреде­ляется по формуле

Тогда скорректированный шаг конвейера опре­деляется из выражения

1.11.3. Участки несущего органа конвейера, равные расстоянию между изделиями, нуме­руются или окрашиваются в разные цвета в соответствии со значением числа Р. За рабо­чими закрепляются определенные цвета или номера.

Рабочий снимает изделия с закрепленных за ним участков конвейера и после сборки ста­вит их на аналогичные участки.

1.11.4. Если на линии имеется такое коли­чество рабочих мест, при котором периодное число (Р) меньше 12, то применяется одноряд­ная разметка несущего органа конвейера. При периодном числе, большем 12, целесообразно применять многорядную разметку, так как в противном случае рабочему требуется запо­минать значительное число номеров. Напри­мер, при периодном числе, равном 60, рабочий должен запоминать от 20 до 30 номеров.

Примеры адресования приведены в реко­мендуемых приложениях 6 и 7.

1.11.5. Система автоматического адресова­ния обеспечивается электронными, механиче­скими и другими устройствами для распреде­ления изделий по рабочим местам поточно-конвейерной линии.

1.12. Расчет заделов на поточных линиях

1.12.1. Условием планомерной и ритмичной работы линии является наличие необходимых заделов. Нормативным является такой задел, который при данных технических и организа­ционных условиях производства необходим и достаточен для бесперебойного и равномер­ного выполнения производственной программы. Задел следует рассчитывать по изделию каж­дого наименования. По местоположению за­делы делятся на внутрилинейные и межлиней­ные.

2. На НПЛ сборки и монтажа внутрилинейный задел состоит из технологического, транспортного и резервного.

3. Технологический задел включает из­делия, находящиеся в каждый данный момент в производстве на всех рабочих местах линии.

Транспортный задел включает изде­лия, находящиеся в каждый момент на несущем органе конвейера. Величина этого задела определяется в зависимости от размера транс­портных пачек.

1.12.5. Резервный (страховой) задел пред­назначен для обеспечения бесперебойного пи­тания последующей операции. Эти заделы сле­дует создавать на рабочих местах, где выпол­няются наиболее сложные и трудоемкие операции, и на операциях с большим коэффи­циентом загрузки.

Резервный задел по мере его расходования должен восстанавливаться согласно установ­ленной норме.

6. Расчеты внутрилинейных заделов производить по формулам (41—48) табл. 6. Расчет внелинейных заделов (применительно ко всем разновидностям МНПЛ) следует про­изводить по формулам (26) и (27), см. табл. 3.

7. В связи с периодическим поступле­нием и непрерывным расходованием изделий на линиях, а также несинхронностью работы сопряженных линий в центральном комплекто­вочном цехе (ЦКД) или в комплектовочных кладовых сборочного цеха должны быть со­ зданы оборотные межлинейные заделы. Эти заделы создаются при работе линий с различ­ной сменностью или с разными ритмами вы­пуска или при подаче деталей и узлов пар­тиями непосредственно с рабочих мест или из ЦКЦ.

Для бесперебойной работы линии в комплектовочной кладовой или ЦКЦ должен быть создан задел_ч обеспечивающий работу трех смен

1.13. Разработка стандарт-плана работы

многопредметной непрерывно-поточной линии

1. Стандарт-план работы МНПЛ опре­деляет последовательность сборки партий изделий разных наименований, продолжитель­ность сборки партий изделий каждого наиме­нования и периодичность их повторения.

2. Стандарт-план работы МНПЛ со­ставляется на период, равный наибольшему значению ритма партий, обычно на календар­ный месяц, и увязывает основные организа­ционно-производственные параметры поточной линии.

3. Оптимальным можно назвать такойстандарт-план, в котором потери времени на переналадки минимальны, достигнута полно­ценная загрузка всех рабочих мест при выпол­нении каждой партии изделий и определена целесообразная последовательность чередова­ния партий на линии.

Для МНПЛ последовательность за­ пуска партий различных объектов выбирается на основе группировки комплектов партий изделий, сходных по трудоемкости большинства операций, технологическому маршруту и дли­тельности переналадки внутри каждой группы. Последовательность чередования групп на МНПЛ является оптимальной в том случае, когда изделия, закрепленные за МНПЛ, запу­скаются в порядке возрастания или уменьше­ния длительности переналадки (т. е. по мере возрастания или убывания частных ритмов). 1.13.5. Размер партии зависит от про­граммы, требований сбыта, наличия комплек­тующих деталей и узлов и устанавливается с учетом следующих основных факторов:

графика поставки и сдачи готовой продук­ции (размер партии должен быть равным или кратным партиям поставки);

загрузки линии по каждой партии не менее чем на половину смены или целую смену (в этом случае подготовка к запуску очеред­ного изделия производится в перерывах между сменами);

согласования размера партии, предназна­ченной для сборки на линии, с размером пар­тии изделий, выпускаемых на внепоточных участках.

Пример стандарт-плана работы МНПЛ приведен в рекомендуемом приложении 8

.14. Определение численности и профессионального состава работающих

1.14.1. Число производственных рабочих на внепоточных операциях (К_раб) определять по формуле

S NJt — годовой объем работ, чел/ч;

/-I

Ф_раб — годовой фонд времени рабо­чего, ч.

1.14.2. Число производственных рабочих на поточно-конвейерных линиях (Д'раб) опреде опреде­лять по формуле

где К — число рабочих мест на линии (без ре­зервных);

у —число смен.

3. Годовой фонд времени рабочих при­веден в справочном приложении 9.

Профессиональный состав рабочих, занятых в сборочно-монтажном производстве, с указанием диапазона разрядов по профес­сиям, принимается по действующим в отрасли тарифно-квалификационным справочникам

5. Численность других категорий ра­ботающих (вспомогательных рабочих, инже­нерно-технических работников и счетно-кон­торского персонала) определять согласно справочному приложению 10.

Численность работающих в наиболь­шую смену определять в соответствии со спра­вочным приложением 11; укрупненные пока­затели процентного соотношения женщин к общему количеству работающих — в соответ­ствии со справочным приложением 12