1.3. Разработка технологических процессов

1.3.1. Технологические процессы (маршрут­ные и операционные) разрабатываются на ти­повые представители узлов и блоков. Наи­более рациональной формой технологического процесса является операционный технологиче­ский процесс.

2. Маршрутные технологические про­цессы разрабатываются для определения об­щей последовательности сборки и монтажа изделия (узлов, блоков, субблоков и т. п.), потребного оборудования, а также для после­ дующей разработки операционных технологических процессов.

3. Маршрутные технологические про­цессы должны включать полный перечень ра­бот, выполняемых при сборке и монтаже изделия.

4. Операционные технологические про­цессы разрабатываются с целью дальнейшего их нормирования и определения трудоемкости отдельных операций сборочно-монтажных ра­бот.

5. Исходными материалами при разра­ботке технологических процессов являются сборочные чертежи, монтажные схемы и, при наличии, опытные образцы изделий.

1.3.6. Оформление технологических про­цессов производить на картах в соответствии со стандартами Единой системы технологиче­ской документации (ЕСТД).

1.3.7. При выборе оборудования, оснастки, инструмента, включенных в технологический процесс, необходимо учитывать следующие факторы:

тип производства (серийность);

применяемость в изделии узлов, блоков, субблоков и т. п.;

технические характеристики оборудования; стоимость оборудования;

сложность изготовления, настройки и ре­монта оборудования.

8. В соответствии с типом производства, применяемостью в изделии и производитель­ностью определяется количество необходимого оборудования и коэффициент его загрузки. По полученным данным и текущим затратам устанавливается экономическая целесообраз­ность применения выбранного типа оборудо­вания.

Тип производства (серийность) опре­делять по ГОСТ 3.1108—74

1.4. Определение трудоемкости выполнения технологических операций

Трудоемкость выполнения технологических операций определять путем нормирования тех­нологического процесса по ОСТ4 ГО.050.011, ОСТ4 ГО.050.012, ОСТ4 ГО.050.016 и ОСТ4 ГО.050.018 с заполнением технико-нормировочных карт в соответствии с ОСТ4 Г0.091.027

1.5. Определение производственной структуры цеха

1.5.1. Производственная структура сборочно-монтажного цеха характеризуется следую­щими факторами:

характером специализации подразделений сборочно-монтажного цеха;

объемом и трудоемкостью выпускаемых узлов и блоков;

характером применяемой технологии сбор­ки и монтажа.

2. Исходным определяющим условием производственной структуры сборочно-мон­тажного цеха является технологическая схема производственного процесса.

Производственная структура подраз­делений отражает характер разделения труда между подразделениями сборочно-монтажного цеха и степень взаимной связанности этих под­ разделений

1.5.4. При формировании подразделений сборочно-монтажного цеха рекомендуется при­нимать смешанный (предметно-технологиче­ский) характер специализации.

Специализация, основанная на концентра­ции технологически однородной продукции, создает необходимые предпосылки для пере­хода на поточные методы работы.

Применение смешанной (предметно-техно­логической) специализации цеха позволит уве­личить выпуск продукции, повысить произво­дительность труда и снизить себестоимость продукции.

5. Для обеспечения пропорциональности между подразделениями, исключения образо­вания «узких мест» в производстве, учета перспективных изменений номенклатуры выпу­скаемой продукции, совершенствования техно­логии и организации производства необходимо при проектировании предусмотреть резервные мощности порядка 5—10% для особо ответ­ственных структурных подразделений. Такими подразделениями в данном производстве явля­ются: участок сборки узлов, участок пайки и лужения.

Структурный состав сборочно-мон­тажного цеха приведен на черт. 2, цеха сборки жгутов и кабелей — на черт. 3

Рис. 2.

1.6. Определение номенклатуры и количества необходимого оборудования, оснащения и рабочих мест

1. Номенклатуру оборудования и осна­щения определять маршрутным или опера­ционным технологическим процессом.

2. Исходными данными для определе­ния потребного количества оборудования, оснащения, рабочих мест являются: годовая программа запуска; производительность оборудования; трудоемкость по видам работ; годовой фонд работы оборудования (рабо­чего места).

1.6.3. Расчетное количество оборудования определять по формуле:

,

где N — годовая программа, шт.; п — производительность оборудования, шт/ч; Ф_об — годовой фонд работы оборудования, ч.

Если известна трудоемкость, то количество оборудования определять, исходя из объема станочных работ и фонда работы оборудова­ния, по формуле:

,

где —годовой объем работ, ч; — трудоемкость изделия, ч; —коэффициент обслуживания оборудования.

1.6.4. Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определять по формуле:

где К — принятое количество оборудования (рабочих мест) с учетом возможного его увеличения в качестве перспек­тивного резерва.

Рис. 3.

1.6.5. Годовые фонды времени работы обо­рудования (рабочих мест) приведены в табл. 1.

Таблица 1

Действительный годовой фонд времени работы оборудования,

рабочих мест и рабочих мест на конвейере

Наименование оборудования и рабочих мест	Действительный годовой фонд времени работы оборудования, рабочих мест и рабочих мест на конвейере, ч
	При односменной работе	При двухсменной работе	При трехсменной работе
Сборочно-монтажное оборудование	2030	4015	5960
Механическое оборудование	2030	4015	5960
Автоматы и полуавтоматы	1935	3725	-
Регулировочное оборудование	2030	4015	5960
Оборудование для механических испытаний узлов, блоков, изделий	-	4015	-
Рабочие места на конвейере	1970	3935	5900
Рабочие места без оборудования	2070	4140	6210