- •Введение
- •1. Литературный обзор
- •1.1. Первичная перегонка нефти
- •1.2. Классификация и конструкция трубчатых печей нефтепереработки и нефтехимии
- •1.3. Методы снижения выбросов окислов азота
- •1.4. Воздухоподогреватели трубчатых печей
- •1.5. Принцип работы тепловой трубы
- •2. Технологическая часть
- •2.1. Описание технологической схемы производственного процесса
- •2.1.1. Блок теплообменников
- •2.1.2. Ректификационная колонна к-1 Температура верха, с - не выше 150
- •2.1.3. Печь п-1
- •2.1.4. Ректификационная колонна к-2
- •2.1.5. Печь п-2
- •2.1.6. Вакуумная колонна к-5
- •2.1.7. Вакуумсоздающая аппаратура
- •2.1.8. Блок защелачивания
- •2.1.9. Блок откачки кислых стоков
- •2.1.10. Сепаратор топливного газа
- •2.1.11. Факельная система установки
- •2.2. Задание на проектирование
- •2.3. Поверочный расчет печи п-1
- •2.3.1. Исходные данные для расчета
- •2.3.2. Расчет процесса горения
- •2.3.3. Расчет радиантных камер
- •2.3.4. Расчет камер конвекции
- •2.4. Поверочный расчет печи п-2
- •2.4.1. Исходные данные для расчета
- •2.4.2. Расчет процесса горения
- •2.4.3. Расчет радиантных камер
- •2.4.4. Расчет камер конвекции
- •2.5. Результаты исследования и математической обработки температурного поля радиантных камер печей п-1 и п-2
- •2.6. Расчет степени подавления окислов азота в радиантной камере п12
- •2.7. Проектный расчет системы подавления окислов азота в печи п-1
- •2.7.1. Расчет девиации падающей капли от вертикальной траектории
- •2.7.2. Расчет расхода подаваемой аммиачной воды
- •2.8. Проектный расчет рекуператора на тепловых трубах для печи п-1
- •2.8.1. Расчет числа тепловых труб и количества передаваемого тепла
- •2.8.2. Расчет гидравлического сопротивления рекуператора в борове
- •2.8.3. Расчет гидравлического сопротивления воздушной части рекуператора
- •2.9. Проектный расчет рекуператора на тепловых трубах для печи п-1
- •2.9.1. Расчет числа тепловых труб и количества передаваемого тепла
- •2.9.2. Расчет гидравлического сопротивления рекуператора в борове
- •2.9.3. Расчет гидравлического сопротивления воздушной части рекуператора
- •3. Механическая часть
- •3.1. Выбор материала
- •3.2. Расчет на прочность единичного элемента рекуператора
- •3.3. Расчет листа, разделяющего секции рекуператора
- •4.1. Общие задачи автоматизации
- •4.2. Анализ технологического объекта как объекта управления
- •4.3. Предлагаемые к контролю параметры
- •4.4. Выбор технических средств автоматизации
- •5. Безопасность жизнедеятельности
- •5.1. Основные опасности производства, обусловленные характерными свойствами сырья, продуктов и самого процесса
- •5.2. Пожарная безопасность
- •5.2.1. Основные причины возникновения пожара
- •5.2.2. Противопожарный распорядок
- •5.2.3. Средства пожаротушения на установке
- •5.3. Характеристика аварийно-химически опасных веществ, участвующих в производстве
- •5.4. Меры предосторожности при ведении технологического процесса
- •5.5. Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при разливах и авариях
- •5.6. Оперативная часть плана работ по ликвидации аварийных ситуаций установки авт-1
- •5.7. Безопасные методы обращения с пирофорными отложениями
- •5.8. Возможность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации
- •5.9. Безопасный метод удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования
- •5.10. Средства индивидуальной защиты работающих
- •5.11. Расчет естественного освещения
- •5.12. Расчет искусственного освещения
- •6. Экологическая часть
- •6.1. Отходы производства
- •6.1.1. Сточные воды
- •6.1.2. Выбросы в атмосферу
- •6.2. Характеристика свойств вредных веществ
- •7. Экономическая часть
- •7.1. Технико-экономическое обоснование
- •7.2. Укрупненный расчет изменения капитальных затрат
- •7.3. Укрупненный расчет изменения годовых эксплуатационных затрат
- •7.4. Расчет изменения непроизводительных расходов
- •7.5. Оценка экономической целесообразности проекта
- •7.6. Технико-экономические показатели проекта
- •Заключение
- •Список использованной литературы
1.5. Принцип работы тепловой трубы
Тепловая труба – это замкнутое испарительно–конденсационное устройство, предназначенное для охлаждения, нагрева или терморегулирования объектов.
Перенос тепла в тепловой трубе осуществляется путем переноса массы теплоносителя, сопровождающегося изменением его фазового состояния. Простейшая тепловая труба – это герметически закрытая с обоих концов металлическая труба, в которой находится небольшое количество воды и из которой откачен воздух. Такая тепловая труба называется термосифоном, идеально работает при вертикальном положении в пространстве в условиях гравитационного поля.
Простейший термосифон (рис.1.1) работает следующим образом. Нижний конец трубы, где находится вода (зона испарения) подвергается нагреву. Вода превращается в пар, поглощая при этом тепло равное скрытой теплоте парообразования. Водяной пар поднимается вверх по трубе (через зону теплопередачи), затем на другом конце трубы (зона конденсации) происходит обратный переход из пара в жидкое состояние с выделением в процессе конденсации скрытой теплоты парообразования. Так как скрытая теплота фазового перехода у многих веществ достаточно высока, то при реализации этого процесса обеспечивается высокая плотность теплового потока. Возврат жидкости из зоны конденсации в зону испарения происходит за счет сил гравитации, т.е. сконденсировавшееся вода стекает вниз по стенкам трубы.
Термосифоны сохраняют работоспособность при условии расположения зоны испарения ниже зоны конденсации, поэтому область их применения ограничена.
6 июля 1944г в США был зарегистрирован патент №2350348. Автором изобретения был Гоглер, сотрудник американской фирмы General Motors Corporation (GMC). Как указывал автор, целью изобретения было «….обеспечение поглощения теплоты, или, другими словами, испарение жидкости в точке, лежащей выше области конденсации или зоны отвода теплоты, без дополнительных затрат на подъем жидкости от уровня конденсатора.» В качестве возврата жидкости из зоны конденсации в зону испарения была предложена капиллярная структура. То есть Гоглер придумал тепловую трубу, которая могла работать *вверх ногами*.
Значение этого изобретения для развития техники трудно переоценить.
Рис.1.1. Принцип работы термосифона
В октябре 1973г в Штутгарте была проведена первая международная конференция по тепловым трубам, после которой можно считать, что тепловые трубы получили общее признание.
В настоящее время нет альтернативы тепловой трубе. Более эффективного устройства для передачи тепловой энергии не существует. Цилиндрическая тепловая труба, рабочей жидкостью которой является вода, при t =150°С будет иметь теплопроводность в сотни раз больше чем у меди.
Тепловые трубы на литии при t = 1500°С В осевом направлении может передать тепловой поток до 20 кВт/см2. Современные тепловые трубы работают в интервале температур от 4 до 2300 К, их длина может быть от нескольких сантиметров до десятков метров, диаметр от 2–3мм. до нескольких метров.
По виду теплоносителей различают металлические (калий, натрий, цезий и т.д.) и неметаллические теплоносители (вода, аммиак, ацетон, фреоны и т.д.) Для возврата конденсата в зону испарения могут быть использованы гравитационные, капиллярные, центробежные, электростатические, магнитные, осмотические силы.
Современные тепловые трубы могут работать при любой ориентации. Многочисленные фирмы, работающие в разных странах, создали сотни модификаций тепловых труб всевозможной конфигурации [8].
