- •Введение
- •1. Литературный обзор
- •1.1. Первичная перегонка нефти
- •1.2. Классификация и конструкция трубчатых печей нефтепереработки и нефтехимии
- •1.3. Методы снижения выбросов окислов азота
- •1.4. Воздухоподогреватели трубчатых печей
- •1.5. Принцип работы тепловой трубы
- •2. Технологическая часть
- •2.1. Описание технологической схемы производственного процесса
- •2.1.1. Блок теплообменников
- •2.1.2. Ректификационная колонна к-1 Температура верха, с - не выше 150
- •2.1.3. Печь п-1
- •2.1.4. Ректификационная колонна к-2
- •2.1.5. Печь п-2
- •2.1.6. Вакуумная колонна к-5
- •2.1.7. Вакуумсоздающая аппаратура
- •2.1.8. Блок защелачивания
- •2.1.9. Блок откачки кислых стоков
- •2.1.10. Сепаратор топливного газа
- •2.1.11. Факельная система установки
- •2.2. Задание на проектирование
- •2.3. Поверочный расчет печи п-1
- •2.3.1. Исходные данные для расчета
- •2.3.2. Расчет процесса горения
- •2.3.3. Расчет радиантных камер
- •2.3.4. Расчет камер конвекции
- •2.4. Поверочный расчет печи п-2
- •2.4.1. Исходные данные для расчета
- •2.4.2. Расчет процесса горения
- •2.4.3. Расчет радиантных камер
- •2.4.4. Расчет камер конвекции
- •2.5. Результаты исследования и математической обработки температурного поля радиантных камер печей п-1 и п-2
- •2.6. Расчет степени подавления окислов азота в радиантной камере п12
- •2.7. Проектный расчет системы подавления окислов азота в печи п-1
- •2.7.1. Расчет девиации падающей капли от вертикальной траектории
- •2.7.2. Расчет расхода подаваемой аммиачной воды
- •2.8. Проектный расчет рекуператора на тепловых трубах для печи п-1
- •2.8.1. Расчет числа тепловых труб и количества передаваемого тепла
- •2.8.2. Расчет гидравлического сопротивления рекуператора в борове
- •2.8.3. Расчет гидравлического сопротивления воздушной части рекуператора
- •2.9. Проектный расчет рекуператора на тепловых трубах для печи п-1
- •2.9.1. Расчет числа тепловых труб и количества передаваемого тепла
- •2.9.2. Расчет гидравлического сопротивления рекуператора в борове
- •2.9.3. Расчет гидравлического сопротивления воздушной части рекуператора
- •3. Механическая часть
- •3.1. Выбор материала
- •3.2. Расчет на прочность единичного элемента рекуператора
- •3.3. Расчет листа, разделяющего секции рекуператора
- •4.1. Общие задачи автоматизации
- •4.2. Анализ технологического объекта как объекта управления
- •4.3. Предлагаемые к контролю параметры
- •4.4. Выбор технических средств автоматизации
- •5. Безопасность жизнедеятельности
- •5.1. Основные опасности производства, обусловленные характерными свойствами сырья, продуктов и самого процесса
- •5.2. Пожарная безопасность
- •5.2.1. Основные причины возникновения пожара
- •5.2.2. Противопожарный распорядок
- •5.2.3. Средства пожаротушения на установке
- •5.3. Характеристика аварийно-химически опасных веществ, участвующих в производстве
- •5.4. Меры предосторожности при ведении технологического процесса
- •5.5. Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при разливах и авариях
- •5.6. Оперативная часть плана работ по ликвидации аварийных ситуаций установки авт-1
- •5.7. Безопасные методы обращения с пирофорными отложениями
- •5.8. Возможность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации
- •5.9. Безопасный метод удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования
- •5.10. Средства индивидуальной защиты работающих
- •5.11. Расчет естественного освещения
- •5.12. Расчет искусственного освещения
- •6. Экологическая часть
- •6.1. Отходы производства
- •6.1.1. Сточные воды
- •6.1.2. Выбросы в атмосферу
- •6.2. Характеристика свойств вредных веществ
- •7. Экономическая часть
- •7.1. Технико-экономическое обоснование
- •7.2. Укрупненный расчет изменения капитальных затрат
- •7.3. Укрупненный расчет изменения годовых эксплуатационных затрат
- •7.4. Расчет изменения непроизводительных расходов
- •7.5. Оценка экономической целесообразности проекта
- •7.6. Технико-экономические показатели проекта
- •Заключение
- •Список использованной литературы
5.4. Меры предосторожности при ведении технологического процесса
Безопасная работа установки зависит от квалификации обслуживающего персонала, соблюдения правил техники безопасности, пожарной и газовой безопасности, правил технической эксплуатации оборудования и коммуникаций, соблюдения норм технологического регламента.
Все действующие инструкции и положения по технике безопасности в наличии на установке. Знание и соблюдение их персоналом обязательно.
Работать можно только на исправном оборудовании, арматуре и контрольно-измерительных приборах. Постоянно следить за работой приборов контроля и автоматики, систем сигнализации и блокировок. Строго выдерживать все параметры технологического режима, при отклонении вносить коррективы на их исправление.
Каждый работник на рабочем месте защищен спецодеждой и имеет при себе индивидуальные средства защиты.
Для обеспечения безопасности и надежности работы установки предусмотрены следующие мероприятия:
- во избежание загазованности в помещениях операторной, электрощитовых, трансформаторных подстанций создается избыточный подпор воздуха;
- с целью уменьшения потерь нефтепродуктов через сальники насосов применены торцевые уплотнения;
- все аппараты, работающие под давлением, снабжены предохранительными клапанами;
- сброс горючих газов от предохранительных клапанов осуществляется в факельную линию; на линии "газ на факел" установлена задвижка для разобщения аппаратов установки от факельной линии во время ремонта; задвижка на факельной линии при работе установки должна быть открыта и опломбирована;
- освещение установки выполнено в соответствии с действующими нормативами, осветительная арматура принята взрывозащищенного исполнения.
Для безопасной работы на установке очень важное значение имеет герметичность оборудования и коммуникаций. В процессе эксплуатации оборудования, трубопроводов и их ответственных узлов возможны утечки газа, нефтепродукта через неплотности в резьбовых, фланцевых соединениях, в сварные швы, сальниковые и торцевые уплотнения запорной арматуры и насосного оборудования.
С целью предупреждения аварийной разгерметизации технологических систем последние обеспечиваются расчетным количеством предохранительных клапанов.
Перед пуском в эксплуатацию оборудование, трубопроводы и ответственные узлы подвергаются опрессовке на максимальное рабочее давление с целью выявления неплотностей систем и дальнейшего их устранения.
Периодически аппараты и трубопроводы подвергаются техническому освидетельствованию. Герметичность аппарата на установке обеспечивается также различными способами соединения различных частей оборудования.
Большинство неразъемных частей делаются сварными, что обеспечивает необходимую прочность, герметичность и долговечность оборудования. Также применяют пайку и развальцовку.
Если требуется частая сборка и разборка аппаратуры трубопроводов, применяют разборные соединения - фланцевые, резьбовые. Герметичность резьбовых соединений повышают с помощью обмотки резьбы промасленными волокнами. Герметичность фланцевых соединений обеспечивается применением прокладок из различных материалов, обладающих эластичностью, упругостью, таких как паронит, картон, асбометаллические материалы. Выбор прокладочного материала зависит от условий эксплуатации и среды. Например асбометаллические прокладки используют при давлении свыше 40 кг/м2 и температуре свыше 450°С для нефтепродуктов. Картон, проваренный в олифе, применяется на трубопроводах, транспортирующих воду.