- •Введение
- •1. Литературный обзор
- •1.1. Первичная перегонка нефти
- •1.2. Классификация и конструкция трубчатых печей нефтепереработки и нефтехимии
- •1.3. Методы снижения выбросов окислов азота
- •1.4. Воздухоподогреватели трубчатых печей
- •1.5. Принцип работы тепловой трубы
- •2. Технологическая часть
- •2.1. Описание технологической схемы производственного процесса
- •2.1.1. Блок теплообменников
- •2.1.2. Ректификационная колонна к-1 Температура верха, с - не выше 150
- •2.1.3. Печь п-1
- •2.1.4. Ректификационная колонна к-2
- •2.1.5. Печь п-2
- •2.1.6. Вакуумная колонна к-5
- •2.1.7. Вакуумсоздающая аппаратура
- •2.1.8. Блок защелачивания
- •2.1.9. Блок откачки кислых стоков
- •2.1.10. Сепаратор топливного газа
- •2.1.11. Факельная система установки
- •2.2. Задание на проектирование
- •2.3. Поверочный расчет печи п-1
- •2.3.1. Исходные данные для расчета
- •2.3.2. Расчет процесса горения
- •2.3.3. Расчет радиантных камер
- •2.3.4. Расчет камер конвекции
- •2.4. Поверочный расчет печи п-2
- •2.4.1. Исходные данные для расчета
- •2.4.2. Расчет процесса горения
- •2.4.3. Расчет радиантных камер
- •2.4.4. Расчет камер конвекции
- •2.5. Результаты исследования и математической обработки температурного поля радиантных камер печей п-1 и п-2
- •2.6. Расчет степени подавления окислов азота в радиантной камере п12
- •2.7. Проектный расчет системы подавления окислов азота в печи п-1
- •2.7.1. Расчет девиации падающей капли от вертикальной траектории
- •2.7.2. Расчет расхода подаваемой аммиачной воды
- •2.8. Проектный расчет рекуператора на тепловых трубах для печи п-1
- •2.8.1. Расчет числа тепловых труб и количества передаваемого тепла
- •2.8.2. Расчет гидравлического сопротивления рекуператора в борове
- •2.8.3. Расчет гидравлического сопротивления воздушной части рекуператора
- •2.9. Проектный расчет рекуператора на тепловых трубах для печи п-1
- •2.9.1. Расчет числа тепловых труб и количества передаваемого тепла
- •2.9.2. Расчет гидравлического сопротивления рекуператора в борове
- •2.9.3. Расчет гидравлического сопротивления воздушной части рекуператора
- •3. Механическая часть
- •3.1. Выбор материала
- •3.2. Расчет на прочность единичного элемента рекуператора
- •3.3. Расчет листа, разделяющего секции рекуператора
- •4.1. Общие задачи автоматизации
- •4.2. Анализ технологического объекта как объекта управления
- •4.3. Предлагаемые к контролю параметры
- •4.4. Выбор технических средств автоматизации
- •5. Безопасность жизнедеятельности
- •5.1. Основные опасности производства, обусловленные характерными свойствами сырья, продуктов и самого процесса
- •5.2. Пожарная безопасность
- •5.2.1. Основные причины возникновения пожара
- •5.2.2. Противопожарный распорядок
- •5.2.3. Средства пожаротушения на установке
- •5.3. Характеристика аварийно-химически опасных веществ, участвующих в производстве
- •5.4. Меры предосторожности при ведении технологического процесса
- •5.5. Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при разливах и авариях
- •5.6. Оперативная часть плана работ по ликвидации аварийных ситуаций установки авт-1
- •5.7. Безопасные методы обращения с пирофорными отложениями
- •5.8. Возможность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации
- •5.9. Безопасный метод удаления продуктов производства из технологических систем и отдельных видов оборудования
- •5.10. Средства индивидуальной защиты работающих
- •5.11. Расчет естественного освещения
- •5.12. Расчет искусственного освещения
- •6. Экологическая часть
- •6.1. Отходы производства
- •6.1.1. Сточные воды
- •6.1.2. Выбросы в атмосферу
- •6.2. Характеристика свойств вредных веществ
- •7. Экономическая часть
- •7.1. Технико-экономическое обоснование
- •7.2. Укрупненный расчет изменения капитальных затрат
- •7.3. Укрупненный расчет изменения годовых эксплуатационных затрат
- •7.4. Расчет изменения непроизводительных расходов
- •7.5. Оценка экономической целесообразности проекта
- •7.6. Технико-экономические показатели проекта
- •Заключение
- •Список использованной литературы
2.8. Проектный расчет рекуператора на тепловых трубах для печи п-1
2.8.1. Расчет числа тепловых труб и количества передаваемого тепла
Тепловые трубы, которые предполагается использовать в рекуператоре, имеют наружный диаметр dтр = 25 мм, толщину стенки 2 мм и длину 2 м, изготовлены из стали 20. Конструкция рекуператора предусматривает наличие стального листа с отверстиями для тепловых труб, расположенных в коридорном порядке. Рекуператор имеет ограниченные размеры, а именно ширину A = 2 м (по ширине борова), длину L = 5 м (по имеющемуся пространству для размещения рекуператора) и высоту 1,3 м (верхние части труб 1 м плюс 30 см до верха), поэтому необходимо подсчитать количество тепловых труб, которое возможно использовать в данном рекуператоре.
В качестве расстояния между осями труб и расстояния от крайних труб до краев листа примем удвоенный диаметр трубы: s = 2dтр = 0,05 м.
Число труб по длине рекуператора:
nL = L / s – 1 = 99. (2.121)
Число труб по длине рекуператора:
nA = A / s – 1 = 39. (2.122)
Общее число труб:
n = nL ∙ nA = 3861. (2.123)
Температуру дымовых газов перед прохождением пучка тепловых труб планируется снижать до около 300°С посредством подачи в боров воздуха из окружающей среды. Количество подаваемого воздуха предполагается регулировать с помощью шибера, установленного на борове. Более высокая температура может быть опасна для эксплуатации рекуператора, так как повышение давление водяного пара внутри труб выше допустимого приведет к разрушению металла труб.
Изменение состава дымовых газов при разбавлении воздухом не учитываем.
Согласно [8] тепловая труба диаметром 25х2, длиной 2 м, изготовленная из стали 20 при заполнении ее теплоносителем (водой) в достаточном количестве (100 мл) может передавать тепловой поток в количестве 355 Вт при температуре нагревательного элемента около 300°С. Рассчитаем количество теплоты, передаваемое всеми тепловыми трубами рекуператора:
Qтр = n ∙ 355 = 1,371 ∙ 106 Вт. (2.124)
С другой стороны, количество тепловых труб ограничено следующим условием: во избежание конденсации влаги на трубках и сернокислой коррозии охлаждение дымовых газов должно происходить до температуры на 10-15°С выше их точки росы. Для используемого топливного газа с содержанием 0,01% H2S точка росы равна 112°С [7], следовательно, предельная температура охлаждения газов составляет в среднем 125 °С.
Определим теплоемкость дымовых газов при температурах 300°С (573 К) и 125°С (398 К):
теплоемкости дымовых газов при 573 К [11]:
средняя теплоемкость дымовых газов при температуре 573 К находим по формуле (2.4):
теплоемкости дымовых газов при 398 К [11]:
средняя теплоемкость дымовых газов при температуре 398 К находим по формуле (2.4):
Допустимое количество тепла, которое могут принять тепловые трубы:
Qдоп = Gдг ∙ B ∙ (C573 ∙ 573 – C398 ∙ 398), (2.125)
где Gдг – масса дымовых газов, образующихся при сгорании 1 кг топлива, кг/кг;
B – расход топливного газа, кг/ч.
Qдоп = 2,598 ∙ 108 кДж/ч = 7,217 ∙ 107 Вт.
Тогда допустимое количество труб составит:
nдоп = Qдоп / 355 = 203295. (2.126)
Расчет допустимого количества тепла, которое может быть передано тепловым трубам, показал, что принятое ранее число труб 3861 меньше максимально допустимого nдоп, следовательно, такое количество труб можно использовать в рекуператоре.
Рассчитываем тепло, передаваемое воздуху тепловыми трубами:
Qтр = nтр ∙ 355 ∙3,6 = 4,934 ∙ 106 кДж/ч. (2.127)
При работе печи без рекуператора общее количество тепла, вносимого в печь, определяется по формуле (2.40):
где – низшая теплота сгорания топлива, кДж/кг;
– коэффициент полезного действия топки;
8,931 ∙ 107 кДж/ч.
В формуле (2.40) не учтено количество тепла, вносимого с воздухом, так как его количество незначительно. При работе печи с рекуператором становится необходимым учесть тепло, вносимое воздухом. Тогда общее количество тепла будет рассчитываться по следующей формуле:
где
– расход топливного газа при работе
печи с рекуператором, кг/ч;
Сокращение расхода топливного газа:
ΔB = B – = 94 кг/ч. (2.130)
Массовый расход дымовых газов при работе печи с рекуператором:
Найдем температуру дымовых газов после рекуператора, считая, что изменение теплоемкости при этом пренебрежимо мало:
где
– температура дымовых газов перед
рекуператором,
;
.
Средняя температура дымовых газов при прохождении рекуператора:
Эффективный фонд времени работы печи составляет 8580 ч в год. Исходя из этого определим годовое снижение расхода топлива:
расход топлива при работе без рекуператора:
B = 1782 ∙ 8580 / 1000 = 15290 т/год;
расход топлива при работе с рекуператором:
= 1688 ∙ 8580 / 1000 = 14487 т/год;
сокращение расхода топливного газа:
ΔB = 15290 – 14791 = 803 т/год;
экономия топливного газа в массовых процентах:
