Токарные станки

На станках токарной группы об­рабатываются цилиндрические, конические наружные и внутрен­ние поверхности тел вращения, а также плоскости, перпендику­лярные к оси вращения. Токарные станки составляют основу ста­ночного парка.

Устройство станка. Все детали и узлы станка смонти­рованы на станине (рис. 6.18)  массивной чугунной плите с дву­мя тумбами. В левой тумбе установлен главный электродвига­тель, в правой расположены насос и резервуар для подачи охлаж­дающей жидкости. Верхняя часть станины имеет две направляю­щие, по которым прямолинейно перемещаются подвижные узлы  суппорт и задняя бабка.

1

2

3

4

10

9

8

7

6

5

13

12

11

Рис. 6.18. Общий вид токарно-винторезного станка 16К20:

1  Коробка подач; 2  передняя бабка; 3  шпиндель; 4  суп­порт; 5  задняя бабка;

6  Рейка; 7 и 11  передняя и задняя тумба; 8  фартук; 9 и 10  ходовые винт и вал;

12  Направляющие станины; 13  центр конуса задней бабки

Передняя бабка 2  чугунная литая конструкция, распо­ложенная на станине слева. Внутри нее установлен главный ра­бочий орган станка - шпиндель 3, представляющий собой полый вал, который вращает заготовку. На его правом конце крепится технологическая оснастка (патроны, цанги, планшайбы и цен­тры^⃰) для установки и закрепления обрабатываемой детали. Шпиндель получает вращение от электродвигателя через клиноременную передачу и коробку скоростей (систему зубчатых ко­лес), размещенных внутри передней бабки.

Задняя бабка 5 предназначена для поддержания с помо­щью центра 13 второго конца заготовки или сверла, закрепленного в патроне задней бабки, при сверлении заготовки по центру.

Коробка подачи 7 служит для настройки станка на нуж­ную величину продольной или поперечной подачи резца и переда­чи движения от шпинделя к суппорту через ходовой винт  при нарезании резьбы  или ходовой валик  при обработке других по­верхностей.

Суппорт 4 служит для закрепления в установленном на нем резцедержателе режущего инструмента и ручного или авто­матического его перемещения (подачи) относительно заготовки. Суппорт состоит из продольных салазок, перемещающихся по направляющим вдоль станка, и поперечных салазок, по которым перемещается резцедержатель перпендикулярно относительно заготовки. Фартук 8  часть станка, где вращательное движение от двигателя преобразуется в поступательное движение суппорта с инструментом с помощью ходового винта 9 или валика 10.

Заготовка устанавливается одним концом в патрон перед­ней бабки, вторым укрепляется на конусе задней бабки. При вра­щении заготовки с ее поверхности резцом, установленным в суп­порте, снимается слой стружки до заданного размера.

Сверлильные станки

Цилиндрические отверстия получают и обрабатывают с помощью различных режущих инструментов на сверлильных, то­карных, револьверных, расточных и некоторых других металло­режущих станках. На сверлильных станках выполняют следующие виды работ:

 сверление (рис. 6.19а)  самый распростра­ненный способ образования круглых отверстий с помощью раз­личного диаметра и вида сверл;

 рассверливание (рис. 6.19б)  процесс увеличения имеющихся отверстий сверлом большего диаметра;

 зенкерование (рис. 6.19в)  обработка цилиндри­ческих литых, штампованных или предварительно просверленных отверстий зенкером для придания им правильной геометрической формы, требуемой точности размеров и шероховатости поверх­ности;

 растачивание отверстий резцами (рис. 6.19г, д) осуществляют тогда, когда координаты осей отверстий должны быть точно расположены, а их диаметр превышает размеры выпускаемых сверл;

 развертывание (рис. 6.19е)  обработка отверстий для получения точных размеров и малой шероховатости поверхно­сти;

 зенкование (рис. 6.19ж)  образование цилиндриче­ских или конических углублений в предварительно просверленных отверстиях под головки болтов, винтов или других деталей с по­мощью цилиндрических и конических зенковок или сверл больше­го диаметра;

 цекование (рис. 6.19з, и)  обработка торцовых по­верхностей под гайки, шайбы и кольца ножами (пластинами) или торцовыми зенкерами;

 нарезание резьбы в отверстиях метчиками (рис. 6.19к).

При работе на сверлильных станках режущий инструмент, вращаясь вокруг своей оси, совершает главное движение, а пе­ремещение его вдоль оси является движением подачи. Свер­лильные станки подразделяются на верти-

кально-сверлильные, радиально-сверлильные, многошпиндельные и горизонтально-сверлильные.

а

к

и

з

ж

е

д

г

в

б

Рис. 6.19. Схемы обработки отверстий

1 10 9 8 7 6 5 4 3 2 Рис. 6.20. Общий вид вертикально-сверлильного станка

Вертикально-сверлильные станки (рис. 6.20) выпус­кают различных типоразмеров (по диаметру сверла) и применяют в цехах единичного и серийного производства. На фундаментной плите 1 крепится станина 9. Главное (вращательное) движение сверлу 3, закрепленному в нижней части шпинделя 4, передается через коробку скоростей 5 от электродвигателя 6. Движение пода­чи (вдоль оси) передается сверлу от коробки подач, укрепленной в подвижном кронштейне 7; подача сверла вручную осуществля­ется при помощи штурвала 8. Заготовка (деталь) крепится на сто­ле 2, который рукояткой 10 можно перемещать вертикально на нужную высоту.