4 Разработка технологического процесса изготовления детали.

Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая действия по изменению размеров, формы или свойств материала обрабатываемой заготовки, выполненные в определенной последовательности.

В структуру технологического процесса механической обработки входят операции состоящие в свою очередь из переходов, рабочих и вспомогательных ходов, установ и позиций.

Под операцией понимают законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте. В операцию входят как действия непосредственно связанные с обработкой так и другие необходимые приемы (переходы и ходы).

Переходом называется законченная часть операции характеризующуюся постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой.

Вспомогательным переходом называется законченная часть операции не сопровождаемая обработкой, но необходимая для выполнения данной операции (например установка и снятие обрабатываемой заготовки, установка инструмента, замена инструмента, контрольный промер).

Рабочим ходом называется законченная часть перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки и сопровождаемое изменение м размера, формы, шероховатости или свойств заготовки.

Вспомогательным ходом называется законченная часть перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки и не сопровождаемая изменением размеров, формы, шероховатости поверхности или свойств заготовки, но необходимое для выполнения рабочего хода.

Установ – часть операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой заготовки.

Позицией называется фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной и обрабатываемой заготовкой.

4.1 Структурная схема техпроцесса.

На рисунке 3 представлена структурная схема технологического процесса в виде блоков с указанием станков на которых будут проводиться операции.

Рисунок 3 – Структура технологического процесса.

Токарная обработка заключается в выполнении самых разнообразных операций: обработка резцами наружных и внутренних цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, торцовых плоскостей, нарезание наружных и внутренних резьб, отрезки, сверления, зенкерование и развёртывание отверстий.

Протяжная операция предназначена для обработки пазов.

Сверлильная операция предназначена для получения отверстий.

Шлифовальная операция предназначена для окончательной обработки поверхностей, придание поверхности необходимого качества и точности.

Термическая обработка необходима для придания детали необходимых механических свойств.

4.2 Выбор и описание технологического оборудования.

При выборе типа станка и степени его автоматизации необходимо учитывать следующие факторы:

1) габаритные размеры форму детали;

2) форму обрабатываемых поверхностей, их расположение;

3) технические требования к точности размеров, формы и шероховатости обработанных поверхностей;

4) размер производственной программы, характеризующий тип производства данной детали.

В единичном и мелкосерийном производстве используются универсальные станки, в серийном наряду с универсальными станками широко применяются полуавтоматы и автоматы, в крупносерийном и массовом производстве ─ специальные станки, автоматы, агрегатные станки и автоматические линии.

Для обработки данной детали применяются:

1) Токарно-винторезный станок 16К20

2) Вертикально-протяжной станок 7Б64

3) Вертикально-сверлильный станок 2Н150

4) Кругло-шлифовальный станок 3М151

Технические характеристики станков приведены в таблицах.

Таблица 4 ─ Токарно-винторезный станок 16К20

Величина	Размер
Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм	415
Расстояние между центрами, мм	1000
Число ступеней частоты вращения шпинделя	22
Частота вращения шпинделя, об/мин	12,5 ─ 1600
Число ступеней подач суппорта	42
Подача суппорта, мм/об:
продольная	0,05 ─ 4,16
поперечная	0,035 ─ 2,08
Мощность главного электродвигателя, кВт	10
КПД станка	0,75
Наибольшая сила подачи механизма, кгс	600

Таблица 5 ─ Вертикально-протяжной станок 7Б64

Величина	Размер
Номинальная тяговая сила, кН	50
Рабочая ширина стола	320
Расстояние от салазок до оси отверстия в столе	150
Наибольшая длина хода салазок	1000
Скорость рабочего хода протяжки, м/мин	1,5 – 11,5
Рекомендуемая скорость обратного хода протяжки, м/мин	20
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт	11
Габариты станка, мм	2875Х1350Х3640
Масса станка, кг	5050

Таблица 6 ─ Вертикально-сверлильный станок 2Н112

Величина	Размер
Наибольший условный диаметр сверления, мм	12
Вылет шпинделя, мм	70
Размер рабочей поверхности , мм	250Х250
Наибольшее перемещение шпиндельной головки, мм.	150
Число скоростей шпинделя	8
Пределы частоты вращения шпинделя об/мин	500..5600
Номинальная мощность, кВт	0,37
Габаритные размеры станка, мм,	750Х325Х530
Масса, кг	80

Таблица 7 ─ Кругло-шлифовальный станок 3М151

Величина	Размер
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм	200
Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм	700
Наибольший диаметр шлифования, мм	200
Наименьший диаметр шлифования, мм	10
Наибольшая длина шлифования, мм	700
Наибольшая масса обрабатываемого изделия, к	55
Шлифовальный круг по ГОСТ 2424-67	ПП600 80х305
Частота вращения шпинделя шлифовальной бабки, об/мин	1590
Частота вращения изделия (бесступенчатое регулирование), об/мин	50...500
Электродвигатель шпинделя шлифовальной бабки, кВт	10
Электродвигатель привода изделия, кВт	0,85