2 Определение типа производства.

В зависимости от размера производственной программы, сложности и трудоёмкости изготовляемых деталей различают 3 типа производства: единичное, серийное и массовое.

По условию годовая программа по изготовлению деталей типа вал: 6300 штук.

Масса одной детали: 2,014 кг

Исходя из этих данных мы определяем тип производства как серийное.

Определим количество деталей в партии по формуле:

где N – годовая программа выпуска деталей;

Ф – число рабочих дней в году (255–260 дней);

t – число дней, на которое необходимо иметь запас готовых деталей для бесперебойной работы цеха (принимается обычно 2 или 3 дня).

Получаем:

Принимаем n = 72 шт.

Исходя из полученных данных можно определить вид серийного производства. Определяем его как среднесерийное производство.

3 Выбор и описание метода получения заготовки.

Так как деталь изготавливается из СЧ 25, который обладает высокими литейными свойствами, то заготовка будет изготавливаться литьем в песчано-глинистые формы.

Литье в песчано-глинистые формы является основным методом производства отливок. Этим методом получают литье детали, как простой, так и сложной формы, наиболее крупные отливки, которые нельзя получить другими способами. Вместе с тем, литье в песчано-глинистые формы имеет и свои недостатки. К ним следует отнести менее высокие механические свойства отливок, по сравнению с получаемыми специальными методами литья. Кроме того, размерная точность и чистота поверхности отливок, полученных в песчано-глинистых формах, во многих случаях не удовлетворяют современным требованиям машиностроения. Это приводит к необходимости иметь в отливках повышенные припуски на механическую обработку, что удорожает ее, увеличивает расход металла.

При литье в песчано-глинистые формы отливки получают свободной заливкой песчаных (песчано-глинистых) форм расплавленным металлом. Песчаные разовые формы изготавливают ручной или машинной формовкой смесей.

3.1 Определение припусков на обработку.

Исходные данные

Материал: CЧ 25 ГОСТ 1412-85

Производственная программа – 6300 шт/год.

3.1 Определяем форму отливки, плоскость разъема формы, а также механически обрабатываемые поверхности детали, для которых необходимо обеспечить требуемую точность.

3.2 В зависимости от объема выпуска изделий (производственной программы), сложности и трудоемкости изготовляемых деталей устанавливаем тип производства.

Тип производства – среднесерийное.

3.3 Выбираем способ литья с учетом различных способов изготовления отливок.

Способ литья – литье в песчано-глинистые сырые формы из низковлажных (до2,8%) высокопрочных (более 160кПа) смесей.

3.4 На основании технологического процесса литья (способа литья), габаритов отливки и типа сплава устанавливаем класс размерной точности.

Класс размерной точности – 7–12, принимаем 10.

3.5 В зависимости от отношения наименьшего размера элемента отливки к наибольшему, типа литейной формы получения отливки (разовая или многократная), термообработки отливки назначаем степень коробления отливки.

Тип литейной формы – разовая;

Отливка – термообработанная;

Степень коробления отливки – 6–9, принимаем 7.

3.6 В зависимости от технологического процесса литья, наибольшего габаритного размера отливки, типа сплава и термообработки определяем степень точности поверхностей отливки.

Степень точности поверхностей отливки – 10-17, принимаем 14.

3.7 В зависимости от номинальных размеров детали и класса размерной точности отливки определяем допуски линейных размеров отливки.

Допуски линейных размеров отливки, мм:

3,2 – диаметр 135;

2,8 – диаметр 85 ;

2,2 – диаметр 30 внутр.;

1,8 – длина 10;

2,4 – длина 55;

3.8 В зависимости от степени коробления отливки определяем допуски формы и расположения элементов отливки.

Допуски формы и расположения элементов отливки

0,64 – диаметр 135;

0,5 – диаметр 85 ;

0,5 – диаметр 30 внутр.;

0,5 – длина 10;

0,5 – длина 65;

3.9 С учетом допусков размеров и допусков формы и расположения элементов отливки определяем общие допуски элементов отливки. Для обрабатываемых поверхностей отливок установлено симметричное расположение полей допусков.

Общие допуски элементов отливки, мм:

3,84 – диаметр 135;

3,3 – диаметр 85 ;

2,7 – диаметр 30 внутр.;

2,3 – длина 10;

2,9 – длина 65;

3.10 В зависимости от степени точности поверхностей отливки определяем ряд припусков на обработку отливки.

Ряд припусков – 6-8, принимаем 7.

3.11 В зависимости от общих допусков, вида окончательной механической обработки и ряда припусков на обработку отливки определить общие припуски. Припуски на обработку (на сторону) назначают дифференциально на каждую обрабатываемую поверхность отливки. Результаты определения припусков и допусков заносят в таблицу 3.

Таблица 3 – Допуски размеров и припуски на механическую обработку отливки в миллиметрах

Размер детали	Допуск размера	Допуск формы	Общий допуск	Общий припуск	Размер заготовки
Диаметр наружный 135	3,2	0,64	3,84	+4,9	144,8
Диаметр наружный 85	2,8	0,5	3,3	+4,6	94,3
Диаметр внутренний 30H7	2,7	0,5	3,2	-3,8	22,4
Длина 10	1,8	0,5	2,3	+3,8	17,6
Длина 65	2,4	0,5	2,9	+4,1	73,2

2.12 Результаты определения припусков и допусков занесем в таблицу.

2.13 Устанавливаем допуск смещения отливки по плоскости разъема в диаметральном выражении на уровне класса размерной точности отливки по номинальному размеру наиболее тонкой из стенок отливки, выходящих за разъем или пересекающих его.

Допуск смещения отливки – 1,6 мм.