10.4. Резьбонакатной инструмент.

Накатывание резьбы имеет целый ряд преимуществ:

1. очень высокая производительность 50…120 деталей/мин.;

2. более прочная резьба (≈ 20%). Прочность возрастает за счёт того, что волокна металла не перерезаются, а располагаются вдоль профиля резьбы;

3. безотходное производство - металл заготовки выдавливается, и стружки не образуется.

Поэтому резьбонакатные инструменты являются прогрессивными и перспективными. Наиболее широкое применение они получили в массовом и крупносерийном производстве.

К основным типам резьбонакатных инструментов относятся:

а) плоские плашки,

б) ролики (радиальные, осевые, тангенциальные),

в) сегментные плашки, работающие совместно с роликом,

г) выдавливающие метчики.

10.4.1. Плоские резьбонакатные плашки.

Накатывание резьбы плашками на плосконакатных станках (автоматах) или на поперечно – строгальных станках, приспособленных для накатывания резьбы, получило наиболее широкое применение для изготовления крепёжных резьб средней точности на сплошных стержнях из цветных металлов, конструкционных и легированных нормализованных сталей. Наибольший диаметр накатываемой резьбы 25 мм, наименьший – 1 мм. Длина накатываемой резьбы 60…80 мм. В исключительных случаях при диаметре 6…15 мм – до 100 мм. Средняя скорость накатывания в зависимости от материала накатываемой детали V_ср = 20…50 м/мин.

При накатывании резьбы плашками одна из них укрепляется в неподвижном гнезде станка, другая движется вместе с ползуном станка (рис. 10.11).

На рабочих сторонах плашек нанесены под углом τ подъема накатываемой резьбы резьбовые нитки. Направление резьбы у обеих плашек одинаковое, но противоположное направлению накатываемой резьбы. Для образования правильной резьбы на детали витки подвижной плашки должны быть смещены на 1/2 шага относительно неподвижной.

tgτ =

где р – шаг резьбы, d₂ – средний диаметр.

Нижняя неподвижная плашка имеет заборную часть l_з, калиб­рующую l_к и выходную l_сб. На верхней подвижной плашке конструктивно заборная и выходная части обычно специально не выделяются.

Заготовка вручную или механически подаётся на заборную часть. Верхняя плашка совершает рабочий ход, и заготовка прокатывается между плашками. Готовая деталь сбрасывается, а ползун с подвижной плашкой возвращается в исходное положение.

Рис.10.11. Накатывание резьбы плоскими резьбонакатными плашками.

Длина заборной части

l_з = (1…4)πd_ср.

При возрастании длины l_з интенсивность деформации меньше, а точность накатываемой резьбы выше. Поэтому для более точных резьб следу­ет принимать большие значения l_з.

Глубина захвата плашки

a = 1,2h,

где h – высота резьбы плашки.

Длина калибрующей и части должна обеспечить необходимое ко­личество оборотов детали для окончательного обжатия и калибрования резьбы

l_к = (2…3) πd_ср.

Выходная часть служит для плавного снятия давления. При износе заборной части плашку переворачивают и заборной становится выходная часть, а выходной – заборная.

Поэтому их делают равными по длине l_в = l_з.

Толщина плашек выбирается с учетом необходимой прочности и запаса на восстановление

Н = 25…50 мм.

Для надёжности крепления торцы плашек делают со скосом под углом 5˚.

Длина неподвижной плашки

L_нп = 2l_з + l_к + 2(Н – а)tg5˚.

Подвижная плашка длиннее неподвижной. Разница в длине исключает «затаскивание» детали при обратном ходе пдвижной плашки и обеспечивает освобождение накатанной детали.

L_пп = L_нп + (1,5…3)d₂.

Ширина плашки

B = l₁ + (2…4)р,

где l₁ – длина накатываемой резьбы с учётом сбега.

Иногда применяют плашки удвоенной ширины В΄= 2В.

После износа одной половины плашки поворачивают и работают второй половиной. Габаритные размеры плашек должны быть согласованы с посадочными местами станка.