5.5.5. Сравнительная характеристика фасонных резцов.

Круглые резцы по сравнению с призматическими, имеют следующие основные преимущества:

1) большее количество переточек до 100 (у призматических до 40);

2) возможность обработки внутренних поверхностей.

Преимуществами призматических резцов являются:

1) большая жесткость крепления резцов;

2) меньшие габариты комплекта резцов с державками.

Призматические резцы более предпочтительны при больших силовых нагрузках в виду их большей жесткости и на многорезцовых автоматах и полуавтоматах, где большое значение имеет уменьшение габаритов инструмента.

В остальных случаях предпочтительнее применять круглые резцы. Винтовые резцы отличаются от круглых тем, что задняя поверхность является винтовой, что дает возможность обеспечивать . В отличии от круглых, такие резцы сложнее в изготовлении, имеют боль­шую ширину и, следовательно, требуют большего расхода инструментального материала. Поэтому применяются значительно реже.

Рис.5.14. Фасонный круглый резец радиального типа: 1 – оправка; 2 – резец; 3 – регулировочная зубчатая шайба; 4 – державка; 5 – гайка.

5.6. Профилирование фасонных радиальных резцов.

Под профилированием понимают определение профиля задней поверхности инструмента в определенной секущей плоскости по задан­ным профилю изделия, конструктивным параметрам инструмента и его установке.

Под профилем понимают линию пересечения какой-то поверхности секущей плоскостью (в общем случае - поверхностью).

Требуемая форма режущей кромки при заданном положении передней плоскости достигается за счет фасонной задней поверхности.

Для контроля этой поверхности необходимо знать ее профиль в измерительной плоскости, а для изготовления инструмента 2-го поряд­ка - профиль в технологической плоскости.

Принцип профилирования рассмотрим на примере фасонного ради­ального призматического резца (рис. 5.15).

Рис.5.15. Профилирование фасонных призматических резцов.

Исходные данные.

1.Профиль детали, заданный координатами r_i x_i' расчетных точек.

2.Положение базовой линии и установка резца

r_o, б_о = 0,  = 0

3. Положение передней поверхности

,  = 0

4.Положение задней поверхности

,  = 0

Требуется определить:

1.Координаты профиля резца в измерительной плоскости Б-Б

x_i^’ y_i^’

2.Координаты профиля резца в технологической плоскости В-В

x_i^’’ y_i^’’

Измерительной является передняя плоскость резца. Эта плоскость яв­ляется также промежуточной при расчете координат в технологической. Контроль профиля ведется с помощью шаблона, инструментального микроскопа или проектора.

Технологической является плоскость, нормальная к линии затылования. По профилю в этой плоскости заправляют осевой профиль шлифовального круга. Иногда в технологической плоскости ведут и контроль профиля.

Расчетные зависимости выведем для произвольно взятой точки профиля детали J.

1. Определение координат x_i^’ , y_i^’ точек профиля

в передней поверхности

Для вывода зависимостей опустим из центра 0 детали на продолжение передней поверхности перпендикуляр ОМ и проведем радиус-вектор в точку J .

Из полученных построений вытекают следующие зависимости:

y_i^’ =A_i – A_o

A_o = r_ocos 

m = r_osin .

A_i = r_i cos _i , sin _i = , x_i = x_{i .}

2 .Определение координат x_i^’’ y_i^’’ в нормальной

(технологической) плоскости

y_i^ = y_i^ sin (90^o - _o - )

или y_i^ = y_i^ cos (_o + ), x_i^ = x_{i .}

В качестве расчетных принимают узловые точки профиля детали, а на криволинейных участках - и промежуточные. Расчет ведется обычно по средним размерам профиля. Допуск на профиль инструмента составляет (1/3… 1/5) допуска на изделие.