Критерий технологического износа.

При увеличении износа инструмента растет высота шероховатости, силы резания, снижается точность детали, могут возникать вибрации, поломки инструмента и другие отрицательные явления. Поэтому не всегда возможно доводить износ до значения, соответствующего критерию оптимального износа.

В этих случаях используют критерий технологического износа. Инструмент считают затупившимся, когда линейный износ задней поверхности достигает значения, равного технологическому износу.

Под технологическим износом понимают такой, при котором работу инструментом прекращают по технологическим ограничениям: резкое увеличение шероховатости обработанной поверхности, потеря инструментом необходимого размера, возникновение вибраций СПИД, чрезмерный нагрев детали, поломка инструмента и т.п.

Критерий технологического износа используют в основном для инструментов, предназначенных для чистовой (окончательной) обработки.

Предельные величины износа различных инструментов в зависимости от их типа, назначения и усредненных условий приводятся в справочной литературе.

Например, для твердосплавных токарных проходных резцов при черновой и получистовой обработке стали  = 0.8 … 0.1 мм, при чистовой -  = 0.4 … 0.6 мм; при обработке чугуна с подачей  0.3 мм/об -  = 1.4 … 1.7 мм, с подачей  0.3 мм/об -  = 0.8 … 1 мм.

Однако для конкретных условий производства следует уточнить величину предельного износа экспериментально с учетом технологических требований обработки.

Лекция 6

План лекции

5. ТОЧЕНИЕ

5.1. Резцы. Геометрические параметры токарных проходных резцов.

5.2. Типы резцов.

5.3. Способы крепления режущей части резцов к корпусу. Резцы токарные цельные, составные и сборные.

5.4. Форма передней и задней поверхностей

5.4.1. Передняя поверхность.

5.4.2. Задняя поверхность.

5. Точение.

5.1. Резцы. Геометрические параметры токарных проходных резцов.

Резцы являются самым распространенным инструментом. Их номенклатура составляет более 50% общей номенклатуры инструментов.

Рис. 5.1. Элементы резца: 1 – вершина; 2 – главная режущая кромка; 3 – передняя поверхность; 4 – задняя поверхность; 5 – задняя вспомогательная поверхность; 6 – вспомогательная режущая кромка; 7 – опорная поверхность; 8 - боковая поверхность.

Положительными сторонами резцов являются:

1. Простота конструкции. Они состоят из корпуса и головки (режущей части), несущей главную и вспомогательные режущие кромки (рис.5.1).

2. Возможность применения резцов для различных операций и на различных станках.

3. Высокая производительность за счет высоких скоростей резания, возможности применения нескольких резцов.

4. Резцы наиболее просто позволяют осуществлять применение новых прогрессивных инструментальных материалов, например, режущей керамики, кубического нитрида бора и др.

В статическом состоянии при изготовлении и контроле положения режущих кромок и поверхностей режущей части резцов в качестве базы используют 3-и взаимно перпендикулярные плоскости: 1 – опорная плоскость, 2 – боковая плоскость, 3 – плоскость, перпендикулярная к опорной и боковой.

Для проходных резцов третью плоскость, проходящую через вершину резца, называют в литературе плоскостью подач, т.к. линия направления подачи лежит в этой плоскости (рис.5.2).

Рис. 5.2.Геометрические параметры токарного проходного резца. Базовые плоскости: 1 – опорная; 2 – боковая; 3 – перпендикулярная опорной и боковой (плоскость подач).

Положение вершины А резца определяется высотой Н и смещением G. Положение главной режущей кромки определяется положением вершины А и углами  и .

 - главный угол в плане есть угол между проекцией главной режущей кромки на опорную плоскость и направлением подачи (плоскостью подач).

Рассматривается угол  в опорной или параллельной ей плоскости.

 - угол наклона режущей кромки есть угол между главной режущей кромкой и плоскостью, параллельной опорной. Рассматривается угол  в плоскости, проходящей через главную режущую кромкой перпендикулярно опорной. Угол , если вершина. А является наинизшей точкой главной режущей кромки, и , если – наивысшей.

Передняя и задняя плоскости определяются относительно базовых плоскостей положением главной режущей кромки и углами  и .

 - передний угол есть угол между передней плоскостью (или плоскостью, касательной к передней поверхности) и плоскостью, параллельной опорной.

. – задний угол есть угол между задней плоскостью и перпендикуляром к опорной плоскости.

Рассматриваются углы  и  в главной секущей плоскости N – N, нормальной к проекции главной режущей кромки на опорную плоскость.

Угол , если угол располагается вне тела инструмента и , если – в теле.

Вспомогательная режущая кромка проходит через вершину резца и лежит в передней плоскости. Ее положение характеризуется углом .

- вспомогательный угол в плане есть угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на опорную плоскость и линией (плоскостью) подач. Рассматривается в опорной или параллельной ей плоскости.

Задняя вспомогательная плоскость определяется положением вспомогательной режущей кромки и углом .

- вспомогательный задний угол есть угол между задней вспомогательной плоскостью и перпендикуляром к опорной плоскости.

Для улучшения условий работы вершины резца, находящийся в наиболее тяжелых условиях работы, делают переходную режущую кромку между главной и вспомогательной по дуге окружности с радиусом или по прямой с углом . Этой кромке соответствует и переходная задняя поверхность, определяемая переходным задним углом.