8. Анализ технологичности конструкции изделия
Технологичностью конструкции изделия по ГОСТ 14.205 83 называется совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее приспособленность к достижению определенных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ. Иными словами технологичность конструкции изделия – это совокупность свойств обеспечивающих его простое, качественное, экономичное изготовление и эксплуатацию.
Отработка конструкции на технологичность ведется на всех этапах проектирования и производства изделия. Однако ее основная часть должна быть выполнена при проектировании. Конструктору необходимо быть технологом. В то же время оценка технологичности конструкции при разработке технологического процесса обязательна, т.к. квалификация технолога в области технологии, как правило, выше, чем у конструктора. Оценка технологичности конструкции на стадии производства является проверкой эффективности проектных и технологических решений. Она позволяет устранить допущенные ошибки, внести изменения в конструкцию изделий, вскрывает резервы для дальнейшего повышения технологичности конструкции.
8.1. Анализ технологичности для изделий некоторых типов
Анализ технологичности конструкции является сложной задачей, успешное решение которой, существенно зависит от опыта и квалификации исполнителей. Круг вопросов, который затрагивается при этом, довольно широк. Подробное их изложение представлено в специальной литературе [7]. Рассмотрим в качестве примера ряд частных рекомендации для некоторых типов изделий.
Корпусные детали
К этим деталям относятся рамы, станины, корпуса и. т. д., которые сложны и разнообразны по конструкции. Они являются базовыми деталями сборочных единиц и служат опорой для прочих узлов и деталей, объединяя их в законченную конструкцию. Примерами требований к технологичности таких деталей являются:
обрабатываемые плоскости рекомендуется располагать на одном уровне, что позволяет обрабатывать их на проход за один рабочий ход без остановки и настройки станка на другой размер (рис. 8.1; а);
необходимо обеспечивать свободный доступ к обрабатываемым поверхностям (рис.8.1; б);
необходимо задавать межосевые расстояния отверстий, так, чтобы была возможность их обработки на многошпиндельных станках (рис.8.1; в);
необходимо предусматривать возможность растачивания соосных отверстий на проход (рис.8.1; г);
необходимо исключать подрезку внутренних торцов ступиц для отверстий (рис.8.1; д);
необходимо исключать наклонные поверхности, которые затрудняют обработку (рис.8.1; е);
опорные поверхности должны иметь достаточную протяженность для обеспечения устойчивости деталей, в противном случае необходимо предусматривать дополнительные опоры (рис.8.1; ж);
количество опор должно быть равно трем, что обеспечивает наибольшую устойчивость (рис.8.1; з);
необходимо обеспечивать вход и выход инструмента перпендикулярно поверхности, что исключает его поломку (рис.8.1; и);
отверстия должны быть расположены так, чтобы использовать нормализованный инструмент (рис.8.1; к).