Вопрос 5

Точность изготовления деталей в машиностроении. Методы обеспечения заданной точности обработки.

Точность определяет качество, надежность, себестоимость и др. параметры машины, одновременно она определяет уровень тех процесса, чем выше точность изготовления машины, тем сложнее технология, выше стоимость, сложнее оборудование, инструмент, приспособления. Под точностью детали понимают ее соответствие требованиям чертежа: размеры, геометрической форме, шероховатости. Повышать точность обработки следует до такого уровня при котором изделие удовлетворяет служебному назначению. Чрезмерное увеличение точности экономически неоправданно, а снижение приводит к отрицательным последствиям. Задача конструкторов и технологов состоит в том, чтобы обеспечить max точность при min себестоимости.

Методы обеспечения заданной точности:

1. Установкой инструмента по размеченным по размеченным рискам.

2. Методом пробных проходов и промеров.

3. Наладка на партию обработанных деталей на настроенных станках.

4. Настройка с активным контролем и автоматической поднастройкой станка в процессе его работы.

Экономическая точность – точность, которая при min стоимости обработки получается в нормальных производственных условиях на исправных станках.

Достижимая точность – точность, которая достигается в обычных и особых условиях работы, высококвалифицированными рабочими, при значительном увеличении затрат времени не считаясь со стоимостью обработки.

Для анализа точности применяются методы:

1. Статистический.

2. Корреляционный, а также расчетно-аналитический, метод размерных цепей.

Вопрос 6

Размерные цепи и размерные расчеты. Основные понятия и определения. Решения прямой и обратной задачи.

Размерной цепью называется совокупность геометрических размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное положение поверхностей одной или нескольких деталей. Размерные цепи связывающие используемые поверхности машины называются сборочные размерные цепи. Размерные цепи при помощи которых измеряют – измерительными размерными цепями. Техническая размерная цепь – связывающая межпереходные размеры поворотных поверхностей обрабатываемой детали, так же как размерные цепи станков, при помощи которых они образованны.

Звено раз-й цепи – размер определяющий относительное расстояние или поворот поверхностей детали их осей. Исходное звено – с которого начинается построение разм-й цепи. Замыкающие звено – когда оно включается последним. Составляющие звенья – изменение величины которых приводит к изменению исходного или замыкающего звеньев. Уменьшающее звено – с увеличением которого уменьшается исходное или замыкающее звено. Увеличивающие звено – с увеличением которого возрастает исходное или замыкающие звено. Компенсирующие звено – изменения величины которого поглощается против допустимой величина отклонения замкнутого звена. Плоская размерная цепь – все звенья которой находятся в одной плоскости или нескольких //-х плоскостях. Пространственная разме-я цепь – содержит хотя бы одно звено не удовлетворяющее условиям плоской размерной цепи.

Обратная задача – даны допуски и координаты середин составляющих звеньев, необходимо определить допуск и координату середины замыкающего звена.

Прямая задача – даны величина допуска и координаты середины замыкающего звена, необходимо определить величины допусков и координаты середин остальных звеньев.

При решении прямой задачи используется способы задания распределения допуска:

1. Равномерное распределение допуска (звенья влияют на погрешность одинаково, допуски м б равны)

2. Способ равной точности (допуски назначаются звеньям одного квалитета).

При решении прямой задачи используют методику:

1. Графически изображают схему размерной цепи.

2. Определяют количество единиц допусков К, содержащихся в размерной цепи.

К= Т_Δ/ΣЕД_i

3. Определяем поля допусков каждого звена цепи: Т_i = ЕД_i×К, проверка Т_Δ = ΣТ_i

4. Определяют координаты середин полей допусков составляющих звеньев:

С_i=± С_Δ/ ΣТ_i × Т_i проверка С_Δ = ΣС_i

5. Определяем верхнее и нижнее отклонения i-го звена.

6. Проверка правильности расчета, методом решения обратной задачи.

Расчет по ГОСТу:

Т_i = ВО_i-НО_i С_i= (ВО_i-НО_i)/2 А_Δ = ΣА_i Назначаем значение допуска на все составляющие звенья кроме одного, на который назначаем исходя из выполнения зависимости: Т_Δ = ΣТ_i

Назначаем координаты середин полей допусков на все составляющие звенья, кроме 1-го звена, которое определим из зависимости:

С_Δ = ΣС_i НО_Δ= ΣС_i – ΣТ_i/2 ВО_Δ= ΣС_i + ΣТ_i/2

Вопрос №7

Методы достижения точности замыкающего звена РЦ: взаимозаменяемости полной, неполной, групповой, пригонки и регулировки.

Метод полной взаимозаменяемости- сущность в том , что требуемая точность замыкающего звена достигается каждый раз , когда в РЦ включается или заменяются в ней звенья без их выбора, подбора или изменения их величины.

Метод неполной взаимозаменяемости- заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена РЦ достигается не во всех РЦ , а у подавляющего большинства.

Метод групповой взаимозаменяемости- сущность метода в том, что требуемая точность замыкающего звена достигается путем включения в РЦ составляющего звеньев принадлежащих к одной из групп на которых они предварительно рассортированы.

Метод пригонки- сущность в том, что требуемая точность замыкающего звена достигается в результате изменения величины одной из заранее намеченных составляющих звеньев, которые наз компенсирующими.

Метод регулировки- сущность в том, что требуемая точность замыкающего звена достигается путем изменения величины заранее выбранного компенсирующего звена без снятия с него слоя металла.

Вопрос №10

Обозначение опор, зажимов и установочных устройств по ГОСТ 3.1107-81 (практическое базирование) и основные схемы базирования, применяемые при изготовлении валов.

Наименование опор	Обозначение опоры на видах
	спереди, сзади	сверху	снизу
1. Неподвижная
2. Подвижная
3. Плавающая
4. Регулируемая

Наименование зажима	Обозначение зажима на видах
	спереди, сзади	сверху	снизу
1. Одиночный
2. Двойной

Наименование установочного устройства	Обозначение установочного устройства на видах
	спереди, сзади, сверху, снизу	слева	справа
1. Центр неподвижный		-	-
2. Центр вращающийся		­­­-	-
3. Центр плавающий		-	-
4. Оправка цилиндрическая
5. Оправка шариковая (роликовая)
6. Патрон поводковый

Форма рабочей поверхности	Обозначение
1. Плоская
2. Сферическая
3. Цилиндрическая (шариковая)
4. Призматическая
5. Коническая
6. Ромбическая
7. Треугольная

Обозначение формы рабочей поверхности наносят слева от обозначения опоры, зажима или установочного устройства.

Вид устройства зажима	Обозначение
1. Пневматический	Р
2. Гидравлический	Н
3. Электрический	Е
4. Магнитный	М
5. Электромагнитный	ЕМ
6. Остальное	без обозначения

Обозначение видов устройств зажимов наносят слева от обозначения зажима. Количество точек приложения силы зажима к изделиям следует писать, при необходимости, справа от обозначения зажима.

Основные схемы базирования, применяемые при изготовлении валов.

1. Установка вала в трехкулачковый патрон.

2. Установка вала в центрах.

3. Установка вала на призме.

4. Установка вала по обрабатываемой поверхности при бесцентровом врезном шлифовании.

5. Установка вала по конической поверхности с небольшой конусностью (отверстия в шпинделях станков, конических хвостовиков режущих инструментов, конической оправки «трения»)