4.2. Проведение расчета технологического оборудования Последовательность проведения расчета

При курсовом проектировании и выполнении выпускных квалификационных работ расчет технологического оборудования может быть осуществлен в следующей последовательности:

1. Из ассортимента проектируемого производства выбирают для расчетов один какой-либо вид продукции.

Если выбранный вид продукции представляет собой многослойный материал, определяют также слой, с которого будет начат расчет технологического оборудования.

2. В последовательности, определяемой п.п. 2.1 – 2.6, производят расчет технологического оборудования, необходимого для выполнения первой технологической операции производства выбранного вида продукции (или слоя выбранного вида продукции), на которой имеют место общие потери сырья и материалов:

2.1. Определяют часовое производственное задание для оборудования, призванного выполнить эту операцию.

2.2. Подбирают технологическое оборудование для выполнения этой операции.

2.3. Определяют часовую производительность подобранного оборудования.

2.4. Определяют число единиц подобранного оборудования, способного выполнить производственное задание на операции.

2.5. Принимают к установке необходимое число единиц подобранного технологического оборудования и определяют коэффициент его использования.

2.6. В случае необходимости выбирают оборудование с другими техническими характеристиками и (или) в допустимых пределах корректируют режимы проведения технологической операции и в последовательности, определяемой п.п. 2.2 – 2.5, производят новый расчет технологического оборудования.

2.7. В случае, если выполняемая технологическая операция является смешением, рассчитывают рабочий рецепт для выбранного смесителя.

3. В последовательности, определяемой п.п. 2.1 – 2.6, проводят расчет технологического оборудования, необходимого для выполнения всех других технологических операций производства выбранного вида продукции (или слоя выбранного вида продукции), на которых имеют место общие потери сырья и материалов.

4. Проводят расчеты по синхронизации работы непрерывно действующего оборудования.

5. В последовательности, определяемой п.п. 2.1 – 2.6, проводят расчет технологического оборудования, необходимого для выполнения всех подготовительных операций производства выбранного вида продукции (или слоя выбранного вида продукции).

6. При необходимости рассчитывают рабочий рецепт для одного из выбранных смесителей.

7. При выпуске многослойной продукции в последовательности, определяемой п.п. 2 - 6, осуществляют расчет технологического оборудования, необходимого для производства второго, третьего и т.д. ее слоев.

8. В последовательности, определяемой п.п. 2 - 7, осуществляют расчет оборудования, необходимого для производства второго, третьего и всех других видов выпускаемой продукции.

9. Проводят расчет размеров бункеров и резервуаров, предназначенных для хранения на проектируемом производстве текущих запасов сырья и материалов.

Особенности проведения расчета

1. Расчет технологического оборудования можно начинать с производства любого вида продукции проектируемого производства. Удобнее всего его начать с производства того же вида, с которого начат расчет расхода сырья и материалов.

В случае выпуска многослойного материала расчет оборудования обычно начинают, как и расчет расхода сырья и материалов, с нижнего слоя.

2. Первой операцией производства любого вида продукции (при выпуске многослойного материала – производства любого слоя), при выполнении которой имеют место общие потери сырья и материалов, обычно является операция основного смешения.

2.1. Часовое производственное задание на технологической операции рассчитывают с точностью до одного знака после запятой по формуле:

Qзад. час. =	Qзад. сут.	,
	c

где Q_{зад. час.} - часовое производственное задание на рассчитываемой технологической операции (другими словами - часовое производственное задание оборудования, часовой расход композиции на технологической операции) (кг/час, м²/час, шт./час или др.);

Q_{зад. сут.} - суточное производственное задание на рассчитываемой технологической операции (другими словами - суточное производственное задание оборудования, суточный расход композиции на технологической операции) (кг/сутки, м²/сутки, шт./сутки или др.);

c - число рабочих часов в сутках.

Суточные производственные задания операций, при выполнении которых происходят общие потери, обычно уже известны, так как были рассчитаны при разработке раздела «3. Расчет расхода сырья и материалов» (см. табл. 3.2).

Если на рассчитываемой технологической операции перерабатывают и первичную смесь, и возвратные отходы, то задание на такой операции определяют по формуле:

Qзад. сут. i =	Qзад. сут. i+1  K			,
	1 -	pi
		100

где K - коэффициент, показывающий во сколько раз увеличивается количество смеси, подаваемой на операцию при переработке и первичной смеси, и возвратных отходов.

2.2. На этом этапе расчетов проектант подбирает оборудование с характеристиками, обеспечивающими быстрое и качественное выполнение производственной программы на рассчитываемой операции. При этом в своем выборе проектант не ограничен ни стоимостью оборудования, ни страной его происхождения, ни расходами по его доставке, ни какими-либо иными факторами, могущими повлиять на выбор оборудования в реальной жизни.

Подбор удобнее всего осуществлять по производительности оборудования. Если такие данные отсутствуют или недоступны проектанту, а расчет их невозможен или крайне затруднен, подбор осуществляют по другим параметрам.

Так, подбор смесителей проводят по объему их смесительных камер. Для этого сначала находят суммарный минимально необходимый для выполнения рассчитываемой операции рабочий или полный объем камер смесителей, а затем на основании результатов расчета подбирают наиболее подходящее оборудование.

При расчете оборудования для приготовления низковязких, высоковязких и пластичных смесей, т.е. смесей, имеющих сплошную среду (резиносмесителей, планетарных смесителей, вальцов, реакторов и т.п.) суммарный минимально необходимый объем камер (емкостей) рассчитывают с точностью до трех знаков после запятой по одной из формул:

Vраб. сумм. мин. =	Qзад. час. · Т	,
	60 · γсм.· k'

Vполн. сумм. мин. =	Qзад. час. · Т	,
	60 · kзап. · γсм.· k'

где V_{раб. сумм. мин.} – суммарный минимально необходимый для выполнения рассчитываемой операции рабочий объем камер (емкостей) смесителей (м³);

V_{полн. сумм. мин.} – суммарный минимально необходимый для выполнения рассчитываемой операции полный объем камер (емкостей) смесителей (м³);

T - цикл смешения (мин);

k_зап.- коэффициент заполнения камеры смесителя (зависит от величины мешательных органов оборудования; обычно находится в пределах 0,7-0,95);

γ_см. - плотность смеси (кг/м³);

k' - коэффициент использования машинного времени (в первую очередь зависит от степени изношенности оборудования и частоты перехода с одного вида продукции на другой; обычно находится в пределах 0,9 - 0,95).

Первую формулу применяют в том случае, если в справочной литературе приведены рабочие объемы камер смесителей, вторую - если только полные их объемы.

При расчете оборудования для приготовления сыпучих смесей (турбосмесителей и вихревых смесителей для «сухих» ПВХ-смесей, лопастных смесителей для шихты и т.п.) единовременную загрузку рассчитывают по одной из четырех формул:

Vраб. сумм. мин. =	Qзад. час. · Т	,
	60 · γнас.· k'

Vраб. сумм. мин. =	Qзад. час. · Т	,
	60 · γсм. · kпсевд. · k'

Vполн. сумм. мин. =	Qзад. час. · Т	,
	60 · kзап. · γнас.· k'

Vполн. сумм. мин. =	Qзад. час. · Т	,
	60 · kзап. · kпсевд. · γсм.· k'

где γ_нас. - насыпная плотность смеси (кг/м³);

k_псевд. - коэффициент псевдоожижения (0,4-0,5).

Первую и вторую формулы применяют в том случае, если в справочной литературе приведены рабочие объемы камер смесителей, третью и четвертую - если только полные их объемы. Точность проводимых расчетов – три знака после запятой.

По окончании выбора в пояснительной записке приводят название выбранного оборудования, его марку, наименование фирмы-изготовителя, название страны-производителя и объем рабочей камеры (емкости). В случае необходимости приводят и другие характеристики выбранного оборудования, используемые при проведении дальнейших расчетов.

2.3. Формулы, по которым определяют часовую производительность подобранного оборудования, зависят от его конструктивных особенностей.

а) Часовая производительность оборудования периодического действия.

Часовую производительность оборудования периодического действия рассчитывают с точностью до одного знака после запятой по формуле:

Qобор. час. =	60 · A · k'	,
	T

где Q_{обор. час.} – часовая производительность оборудования (кг/час, шт./час или др.);

A - единовременная загрузка оборудования (кг, шт. или др.);

T - цикл обработки (мин);

k' - коэффициент использования машинного времени.

Единовременную загрузку оборудования рассчитывают по приведенным ниже формулам. Точность ее расчетов – до одного знака после запятой.

При расчете оборудования по производству штучных изделий (вулканизационных прессов, машин для формования задников и т.п.) единовременную загрузку рассчитывают исходя из его конструктивных особенностей. Так, единовременная загрузка вулканизационного этажного пресса определяется как произведение числа гнезд в пресс-форме (Г) на число пресс-форм на этаже (П) и число этажей (Э):

A = Г · П · Э (шт.)

При расчете оборудования для приготовления низковязких, высоковязких и пластичных смесей, т.е. смесей, имеющих сплошную среду (резиносмесителей, смесителей пластмасс, планетарных смесителей, реакторов и т.п.) единовременную загрузку рассчитывают по одной из формул:

A = V_раб. · γ_см. (кг),

A = V_полн. · k_зап. · γ_см. (кг),

где V_раб.- рабочий (полезный) объем камеры смесителя (м³);

V_полн. - полный объем камеры смесителя (м³);

γ_см. - плотность смеси (кг/м³);

k_зап.- коэффициент заполнения камеры смесителя (обычно 0,7-0,95).

Первую формулу применяют в том случае, если известен рабочий объем камеры смесителя, вторую - если известен только полный ее объем.

При расчете оборудования для приготовления сыпучих смесей (турбосмесителей и вихревых смесителей для «сухих» ПВХ-смесей, лопастных смесителей для шихты и т.п.) единовременную загрузку рассчитывают по одной из четырех формул:

A = V_раб. · γ_нас. (кг),

A = V_раб. · γ_см. · k_псевд. (кг),

A = V_полн. · k_зап. · γ_{нас .} (кг),

A = V_полн. · k_зап. · γ_см. · k_псевд. (кг),

где γ_нас. - насыпная плотность смеси (кг/м³);

k_псевд. - коэффициент псевдоожижения (0,4-0,5).

При этом первую и вторую формулы применяют в том случае, если известен рабочий объем камеры смесителя, третью и четвертую - если известен только полный ее объем.

б) Часовая производительность оборудования непрерывного действия.

Часовую производительность дублирующих устройств, каландров, экструзионно-ламинирующих агрегатов, желировочных и вспенивающих камер, туннельных сушилок, печатных машин и другого подобного оборудования рассчитывают с той же точностью, что и оборудование периодического действия – до одного знака после запятой по одной из следующих формул:

Q_{обор. час.} = 60 · v · b · δ · γ · k' (кг/час),

Q_{обор. час.} = 60 · v · b · m · k' (кг/час),

Q_{обор. час.} = 60 · v · b · k' (м²/час),

Q_{обор. час.} = 60 · v · k' (пог. м/час),

где v - линейная скорость движения материала (полуфабриката) (м/мин);

b - ширина материала (полуфабриката), выходящего из оборудования (м);

δ - толщина выпускаемой пленки, нанесенного покрытия (м);

γ - плотность смеси (кг/м³);

k' - коэффициент использования машинного времени;

m - величина наложения, привес или поверхностная плотность (кг/м²).

в). Часовая производительность оборудования барабанного типа.

Производительность барабанных вулканизаторов, барабанных сушилок и другого аналогичного оборудования ведут с учетом угла охвата цилиндра проходящим обогреваемым материалом и времени обработки.

Скорость вращения цилиндра определяют по формуле:

n =	1	·	φ	(об/мин),
	T		360

а производительность оборудования - по формулам:

Qобор. час. = 60 · π · D · n · k' =	π · D · φ · k'	(пог. м/час),
	T · 60

Qобор. час. = 60 · π · D · n · b · k' =	π · D · φ · b · k'	(м2/час),
	T · 60

где D - диаметр цилиндра (барабана) (м);

n - скорость вращения цилиндра (барабана) (об/мин);

k' - коэффициент использования машинного времени (0,8-0,95);

φ - угол охвата цилиндра (барабана) (град.);

T - время обработки (мин);

b - ширина материала (м).

г). Часовая производительность червячных машин и агрегатов.

Часовую производительность экструдеров, грануляторов, смесителей непрерывного действия для приготовления резиновых смесей и пластмасс, шприц-машин и т.п. либо определяют по справочной литературе и проспектам оборудования, либо рассчитывают по соответствующим формулам. Так, производительность шприц-машин при выпуске погонажных изделий (например, профильных изделий) определяют по одной из формул:

Q_{обор. час.} = 60 · v · M · k' (пог. м/час),

Q_{обор. час.} = 60 · v · q · M · k' (кг/час),

где v - линейная скорость движения материала (полуфабриката) (м/мин);

M - число ручьев на шприц-машине;

k' - коэффициент использования машинного времени (0,8-0,95);

q - масса одного погонного метра выпускаемого материала (кг/м).

д). Часовая производительность штампов-автоматов.

Часовую производительность штампов-автоматов определяют по формуле:

Q_{обор. час.} = 60 · v · К · k' (шт./час),

где v – скорость выруба заготовок (изделий) (удар./мин);

К – количество резаков в автомате (другими словами – количество штампов в автомате, гнездность, количество заготовок или изделий, вырубаемых штамп-автоматом за один удар) (шт.);

k' – коэффициент использования машинного времени (0,8-0,95).

е). Часовая производительность бисерных мельниц и краскотерок.

Часовую производительность бисерных мельниц и краскотерок не рассчитывают, а определяют по справочной литературе и проспектам оборудования.

2.4. Расчет числа единиц выбранного оборудования, способного выполнить производственное задание на рассчитываемой операции, осуществляют с точностью до двух знаков после запятой по формуле:

nр. =	Qзад. час.	,
	Qобор. час.

где n_р. - расчетное количество единиц оборудования;

Q_{зад. час.} - часовое производственное задание на рассчитываемой операции (кг/час, м²/час, пог. м/час, шт/час или др.);

Q_{обор. час.} - часовая производительность выбранного оборудования (кг/час, м²/час, пог.м/час, шт/час или др.).

2.5. Количество принимаемого к установке оборудования (n_пр.) получают округлением n_р. только в бóльшую сторону до целого числа.

Коэффициент использования оборудования рассчитывают с точностью до двух знаков после запятой по формуле:

k_и.о. = n_р./n_пр.,

где k_и.о. - коэффициент использования оборудования.

Коэффициент использования оборудования всегда или меньше 1, или, что крайне редко, равен ей.

2.6. Если в результате расчетов получается чрезмерно большое число единиц оборудования или сравнительно маленький коэффициент его использования (для основного оборудования - менее 0,7), то следует взять оборудование с другими техническими характеристиками и (или) в допустимых пределах подкорректировать режимы проведения технологической операции, а затем в последовательности, определяемой п.п. 2.3 – 2.5, произвести новый расчет технологического оборудования. Эту операцию проводят до тех пор, пока не получится удовлетворяющий проектанта результат. В пояснительную записку вносят только последний, окончательный расчет технологического оборудования.

2.7. Рабочим рецептом, как известно, называют рецепт, показывающий массовые количества компонентов, требующихся для полной загрузки одного смесителя. При курсовом проектировании и выполнении выпускных квалификационных работ рабочий рецепт рассчитывают для любого из смесителей, используемых для производства выбранного вида продукции (при выпуске многослойного материала – производства рассчитываемого слоя выбранного вида продукции). Перед началом расчетов составляют таблицу:

Таблица 4.1. Расчет рабочего рецепта для (указывается название

и тип смесительного оборудования) при приготовлении смеси

для (указывается слой и вид выпускаемого материала)

Наименование компонента	Мас. ч. на 100 мас. ч. смеси	Рабочий рецепт, кг
1	2	3
Итого:

Графы 1 и 2 таблицы заполняют данными из соответствующих граф табл. 3.1 «Расчет рецепта ………..» раздела «3. Расчет расхода сырья и материалов».

Расчет рабочего рецепта осуществляют исходя из пропорции:

А - 100

N_{раб. j} - С_j

где А - единовременная загрузка смесителя (кг);

N_{раб. j} - дозировка рассчитываемого компонента рецепта для одной загрузки смесителя (кг);

C_j – количество рассчитываемого компонента в рецепте, выраженном в форме «Мас. ч. на 100 мас. ч. смеси» (мас. ч).

Откуда:	Nраб j =	А  Сj
		100

Результаты расчетов, вычисленные с точностью до одного знака после запятой, а при малых значениях А – до двух знаков после запятой, заносят в приготовленную таблицу.

Правильность проведенных расчетов проверяют суммированием расходов всех компонентов рецепта и сравнением полученного результата с общим расходом смеси, использованным для проведения расчетов. Иногда встречающееся небольшое расхождение в сравниваемых числах убирают путем корректирования расхода компонента, в наибольшем количестве используемого в рецепте, на величину этого расхождения.

3. В последовательности, определяемой п.п. 2.1 – 2.6, проводят расчет технологического оборудования, необходимого для выполнения всех других технологических операций производства выбранного вида продукции (или слоя выбранного вида продукции), на которых имеют место общие потери сырья и материалов.

Суточные производственные задания на рассчитываемых операциях берут из соответствующих граф табл. 3.2 «Суточный расход смеси с учетом общих потерь» в разделе «3. Расчет расхода сырья и материалов» или, в случае их отсутствия, рассчитывают исходя из имеющихся данных.

4. По окончании расчета двух каких-либо неразрывно связанных друг с другом видов оборудования непрерывного действия, производят расчеты по синхронизации их работы.

Основным условием синхронности работы оборудования, как известно, является их равная производительность: количество смеси, перерабатываемое одним видом оборудования в единицу времени, должно быть равно количеству смеси, перерабатываемому в эту же единицу времени следующим видом оборудования.

Так, например, при выпуске полимерных пленок синхронность работы вальцов и каландра будет наблюдаться при условии:

v_в · b_в · δ_в = v_к · b_к · δ_к,

где v_в – скорость работы переднего валка вальцов (м/мин);

b_в – ширина ленты, передаваемой с вальцов на каландр (м);

δ_в – толщина ленты, передаваемой с вальцов на каландр (м);

v_к – скорость работы выпускного вала каландра (м/мин);

b_к – ширина пленки, выходящей из каландра (м);

δ_к – толщина выпускаемой пленки (м).

Скорость работы переднего валка вальцов, скорость работы выпускного вала каландра, толщина и ширина пленки, выходящей из каландра, известны (приняты или заданы). Если задаться толщиной смеси, выходящей из зазора вальцов, то ширина ленты, передаваемой на каландр, будет равна:

bв =	vк · bк · δк	(м)
	vв · δв

Синхронность работы каландра и экструдера будет наблюдаться при условии:

vэ ·	π · d2	= vк · bк · δк,
	4

где v_э – скорость выхода смеси из экструдера (м/мин);

d – диаметр смеси, выходящей из отверстия формующей головки экструдера (м).

Если известен диаметр выходящей смеси, то скорость ее выхода из экструдера будет равна:

vэ =	4 · vк · bк · δк	(м/мин).
	π · d2

5. На этом этапе рассчитывают оборудование, предназначенное для проведения подготовительных операций производства выбранного вида продукции (при выпуске многослойного материала - производства рассчитываемого слоя выбранного вида продукции).

Расчет начинают с любой подготовительной операции и осуществляют в последовательности, определяемой п.п. 2.1 – 2.6. При этом перед расчетом часового производственного задания на рассчитываемой операции определяют ее суточное производственное задание. Заодно находят и плотность приготавливаемой смеси, которая может понадобиться при подборе технологического оборудования.

Для проведения расчетов заполняют соответствующими данными гр. 1 - 3 табл. 4.2.

В гр. 1 этой таблицы вносят названия всех компонентов приготавливаемой смеси, а в гр. 2 и 3 - данные из табл. 3.1 «Расчет рецепта …………… » раздела «3. Расчет расхода сырья и материалов».

Необходимо учесть, что для рецептов пигментных паст, паст наполнителей, паст стабилизаторов и т.п. из таблицы 3.1 в разделе 3 могут быть взяты лишь суточные расходы твердых компонентов. Ко-

Таблица 4.2 Расчет рецепта (указывается название

или назначение смеси и название материала)

Наименование компонента	Плотность, г/см3	Суточный расход без учета инд. потерь, кг/сутки	Мас. ч. на 100 мас. ч. смеси	Объемные части
1	2	3	4	5
1.
2.
3.
Итого:	-

личество пластификаторов для приготовления таких паст получают суммированием количеств пластификаторов, которые требуются для смачивания их отдельных компонентов. При этом расход пластификаторов на смачивание этих компонентов рассчитывают исходя из их пластификатороемкости.

При расчетах следует следить за тем, чтобы количество пластификаторов, идущих на производство паст, не превышало общего количества пластификаторов, предусмотренного рецептом.

Общий суточный расход компонентов (другими словами - суточный расход смеси, суточное задание на операции) получается суммированием расходов всех компонентов рецепта.

Рецепт из формы «Суточный расход без учета инд. потерь» пересчитывают в форму «Мас. ч. на 100 мас. ч. смеси» исходя из пропорции:

Q_{сут. без учета инд. пот.} - 100

N_{сут.j без учета инд. пот.} - С_j

где Q_{сут. без учета инд. пот.} – общий суточный расход компонентов рецепта без учета индивидуальных потерь (кг/сутки);

N_{сут.j без учета инд. пот.} - суточный расход рассчитываемого компонента рецепта без учета индивидуальных потерь (кг/сутки);

C_j – количество рассчитываемого компонента в рецепте, выраженном в форме «Мас. ч. на 100 мас. ч. смеси» (мас. ч).

Откуда: Сj =	Nсут.j без учета инд. пот.  100	.
	Qсут. без учета инд. пот.

Точность расчетов – два знака после запятой.

Далее с той же точностью по обычной методике рассчитывают рецепт приготавливаемой смеси в объемных частях и плотность смеси.

Следует отметить, что отличительной особенностью большинства принимаемого к установке оборудования для проведения подготовительных операций является относительно небольшой коэффициент его использования. В первую очередь это обусловлено тем, что многие приготавливаемые смеси (пигментные пасты, пасты стабилизаторов, лаки, печатные краски и т.д.) используются в небольших количествах.

Если принимать к установке оборудование с небольшими емкостями, то их обслуживание потребует очень частого проведения операций загрузки и выгрузки. Кроме того, постоянно работающее оборудование потребляет в течение рабочего дня большое количество ресурсов (электроэнергии, воды, пара), а это, как известно, приводит к увеличению себестоимости выпускаемой продукции. Решение установить оборудование для приготовления в нем по несколько видов смесей не улучшит экономические показатели проекта, так как переход с одной смеси на другую требует больших трудовых и материальных затрат на очистку такого оборудования. Если же установить оборудование с достаточно большими емкостями, но для приготовления в них только по одному какому-либо виду смеси (а это неизбежно приведет к небольшим значениям k_и.о.), то у обслуживающего персонала появится возможность выполнять на своем участке и другие виды работ, в частности, обслуживание других видов оборудования.

В связи с этим устанавливаемое на предприятиях технологическое оборудование для проведения подготовительных операций всегда имеет более высокую, чем требуется, производительность и, следовательно, небольшой коэффициент его использования.

6. По указанию руководителя проекта может быть рассчитан рабочий рецепт для одного из смесителей подготовительного производства.

Порядок проведения расчета приведен в п. 2.7 настоящего раздела.

7. Расчет осуществляют только при выпуске многослойного материала, в последовательности, определяемой п.п. 2 – 6. При этом сначала проводят расчет технологического оборудования, необходимого для выполнения основных и подготовительных операций при производстве второго слоя, затем третьего и т.д.

8. Расчет технологического оборудования, необходимого для выпуска второго, третьего и всех остальных видов продукции проектируемого производства, проводят в той же последовательности (п.п. 2 - 7), в которой было рассчитано оборудование, необходимое для выпуска ее первого вида.

9. Расчету подвергают все бункеры и резервуары, необходимые для хранения текущих запасов сырья и материалов.

В зависимости от принятой компоновки оборудования в них могут храниться запасы, предназначенные для производства всей выпускаемой продукции, одного какого-либо вида продукции или одного какого-либо слоя. Кроме того, в них могут храниться сменные, суточные, недельные, двухнедельные и т.д. запасы сырья и материалов.

Все эти особенности предопределяют размеры бункеров и резервуаров.

а) Расчет размеров бункеров.

При расчете размеров бункеров учитывают только те их части, которые представляют собой параллелепипеды. Расчет производят исходя из формулы:

V = a  b  h  k =	m	,
	γнас.

где V - объем исходного запаса компонента в бункере (м³);

a, b и h - соответственно, длина, ширина и высота прямоугольной части бункера (м);

k – коэффициент заполнения бункера (0,85-0,95);

m – масса исходного запаса компонента в бункере (кг);

γ_нас. – насыпная плотность компонента (кг/м³).

Объем бункера должен находиться, как правило, в пределах 0,25 - 8 м³. Поэтому перед расчетом длины, ширины и высоты бункера для компонента с большим суточным расходом определяют объем, занимаемый этим суточным расходом. Для этого используют формулу:

V =	Nсут.j с учетом всех пот.	,
	γнас.

где N_{сут.j с учетом всех пот.} - суточный расход компонента рецепта с учетом всех его потерь (кг).

В зависимости от полученного значения V принимают к хранению сменный, суточный, недельный и т.д., но не более чем полуторамесячный запас компонента.

Как известно, бункеры могут либо быть скреплены друг с другом в один ряд и составлять единое целое, либо располагаться друг от друга на расстоянии.