Приклад. Таблиця 3.3 – Карта змащування

Найменування й по-значення виробу, (механізму) ,що зма-щується, номери по-зицій на ілюстратив-тивній схемі зма-щування	Найменування мастильних матеріалів, номер стандарту (ТУ) для експлуатації					Кіль кість точок зма щува- ння	Спосіб нане- сення мас- тильних матері- алів	Перідич-ність перевірки й заміни мас-тильних матеріалів
	при тем-пера-турі до -400С	при темпера- турі +500С		для три- валого збері- гання
Двигун (11) Редуктор (9)	Відповідно до карти змащування заводу-виготівника
Муфта зубчаста (3)			Солідол Ж Держстан-дарт 1033-79	Солідол Ж Держстан-дарт1033-79			Напре-сування вручну	1500
Гідроциліндр (12)			Масло індустріаль-не И20А, Держстан-дарт 20799-75		1		Запов- нення до від- мітки	1500
Ґрати фільтруючі (5)			Солідол Ж Держстан-дарт 1033-79		6		Змащу-вання вручну	100
Підшипникові вузли (6)			Солідол Ж Держстан-дарт 1033-79		4		Напре-сування вручну	300
Синхронізатор (7)			Солідол Ж Держстан-дарт 1033-79		1		Обмаз-кування вручну	300

3.2 Послідовність розбирання машини на вузли й агрегати

Виходячи з конструкції машини, з'єднання її деталей, вузлів і агрегатів, особливостей їхнього компонування на базовій деталі, можливостей розбирання машини на вузли й агрегати, складається перелік основних операцій з розбирання машини. Наприклад, зняти захисне огородження, зняти ремені передачі, демонтувати електродвигун.

Перелічуються основні ремонтні вузли й агрегати, застосовувані при цьому вантажопідйомні устаткування, інструменти й пристрої.

Наприклад, під час розбирання змішувача потрібно дотримуватися наступної послідовності:

1. 1) зняти всі засоби автоматики;

2. 2) зняти огородження;

3) зняти ремені клиноремінної передачі;

4) роз'єднати муфту;

5) демонтувати привід;

6) зняти лопатки;

7) зняти пересувну рамку з ґратами;

8) зняти вали.

3.3 Дефектна відомість деталей вузла

Описуються основні методи визначення дефектів у машині, вузлах і агрегатах, а також методи дефектування деталей.

Складається перелік дефектів деталей вузла, відповідно до якого деталь підлягає відновленню. Окремо перелічуються деталі, відновлення яких неможливе та вказуються причини.

Дефектування деталей здійснюється наступними методами:

1) візуальне що дає можливість виявити дефекти, які помітні для неозброєного ока;

2) магнітним, який базується на тому, що силові лінії магнітного поля, проходячи через деталь, розсіюються, зустрічаючи на своєму шляху внутрішні дефекти. Внаслідок чого на поверхні деталі під дефектами змінюється напрямок ліній магнітного поля. Для того, щоб знайти ці змінювання, на поверхню деталі наносять магнітну суспензію, магнітний порошок з якої осідає за напрямком змінювання ліній магнітного поля;

3) метод дефектування деталей фарбою, який застосовують для великих деталей. Сутність методу полягає в тому, що знежирену бензином поверхню деталі фарбують яскраво червоною сумішшю анілінової фарби з гасом та бензином, яка дуже гарно проникає в усі дефекти деталі. Через 10-15 хвилин суміш змивають, а деталь фарбують білою нітроемаллю. Суміш виступає на білому фоні позначаючи форму і розміри дефектів до 5-30 мкм. Якщо нема фарби можна скористатися гасом та крейдовим обмазуванням;

4) ультразвуковий метод, який базується на тому, що ультразвукові коливання під час проходження через метал відбиваються від дефектів. Глибина проникнення ультразвуку – від 7 до 2600 мм;

5) метод гідравлічних випробувань на стендах, за допомогою деталі та складальні одиниці контролюють на герметичність (водо- та газовипробуванням).