Размещение производства по предметному принципу.
Основное отличие размещения производства по предметному принципу (т.е.ориентированное на изделие) и размещение производства по технологическому принципу (т.е. ориентированное на технологию) скрывается в структуре производственного потока. Как мы видим, при организации производства по технологическому принципу, структура потока весьма разнородна и материал (клиенты) в течение своего производственного цикла может проходить через один и тот же технологический участок (кабинет) несколько раз.
При организации производственного процесса по предметному принципу оборудование или участки предназначаются для производства совершенно определённых видов продукции, для бесперебойной работы используют резервное оборудование и, в целом, достигается прямолинейное движение материального потока. Такое размещение имеет смысл, когда объёмы партий конкретных изделий или деталей велики, а ассортимент продукции ограничен несколькими наименованиями.
Поточные линии являются примером организации производственного процесса по предметному принципу. Термин «поточная линия» предполагает многократно повторяющийся процесс, отдельные звенья которого связаны между собой устройством для транспортирования материалов. Поточные линии, как правило, работают с определённым темпом и нормы времени каждой технологической операции одинаковы. Некоторые поточные линии представляют собой лишь устройство для транспортирования материалов (ленточный транспортёр, мостовой кран); другие отличаются конфигурацией сборочной линии (прямолинейный, «ветвящийся», U-образный) или ассортиментом продукции (собирается одно или несколько изделий); линии отличаются характеристикой рабочих мест (рабочие могут стоять, ходить вдоль сборочной линии, сидеть или ездить), а также длиной сборочной линии.
В наиболее общем случае поточная линия представляет собой движущийся конвейер, предметы труда, на котором проходят через ряд рабочих мест, через одинаковые интервалы времени, которые называют тактом (С) поточной линии.
Такт – это промежуток времени между изготовлением на поточной линии двух соседних единиц продукции.
Дневное рабочее время
С
=
необходимый объём дневного
выпуска продукции
Теоретическое минимальное количество рабочих мест N, необходимое для обеспечения заданного такта.
N
=
,
где Т – суммарное время выполнения всех операций на поточной линии.
На каждом рабочем месте выполняется определённая технологическая операция. Операция состоит из множества отдельных элементов, действий и движений, объединённых в рабочие блоки (рабочее место).
Несмотря на то, что календарное планирование имеет первостепенное значение, при размещении рабочих мест возникает необходимость сбалансировать, поточную линию.
Проблема балансирования сводится к установлению продолжительности всех операций таким образом, чтобы каждый рабочий выполнял столько элементов, составляющих операцию, сколько их можно выполнить за такт поточной линии и чтобы простои, при этом, были минимальными.
Проблема может усложниться наличием взаимосвязей между операциями, обусловленными конструкцией изделия и технологическим процессом.
Эффективность балансирования определяется по формуле:
Эффективность =
;
где Nф– фактическое количество рабочих мест, которое может быть больше, чем N.
При балансировании поточной линии часто возникает проблема равномерной загрузки рабочих мест. Общим способом решения подобных проблем являются использование гибких конфигураций сборочных линий (рис.9.7).
