3. Функционально-стоимостной анализ.

Для облегчения наименьшей стоимости функционально-стоимостной анализ (ФСА), состоящий из стоимостного и конструкторского анализа. Цель этого анализа заключается в упрощении продукции и технологического процесса, а основная задача – в достижении эквивалентных или даже более высоких показателей продукции с меньшими затратами при обеспечении всех функциональных требований, определённых потребителем.

Анализ ФСА решает эту задачу, отыскивая необязательные затраты и отказываясь от них.

Теоретически, анализ стоимости проводится для продукции, уже находящейся в производстве и используется для оценки выполнения технических условий продукции и требований, указанных в производственной документации. обычно, такой анализ осуществляется отделами по закупкам материалов в качестве одного из способов сокращения издержек. Что касается анализа стоимости в процессе разработки продукта (услуги), то он выполняется перед стадией производства и рассматривается как метод, позволяющий избежать избыточной стоимости. Анализ ФСА даёт возможность получить ответ на следующие вопросы:

• не обладает ли данная продукция качествами, которые не являются для неё необходимыми;

• нельзя ли объединить две или несколько деталей в одну?

• каким образом можно уменьшить массу изделия?

• Какие нестандартные детали можно удалить из конструкции?

4. Проектирование процессов.

Выбор процесса относится к стратегическим решениям, которые определяют, какие технологии следует использовать на предприятии. Например, если продукция выпускается малыми объёмами, можно просто поставить одного рабочего, чтобы он изготавливал небольшие партии. Но, если объёмы производства очень велики, целесообразно заняться созданием сборочной линии.

1. Типы технологических процессов.

Производственные процессы принято делить на следующие категории.

ПРОЦЕССЫ ПЕРЕРАБОТКИ.

Например, переработка железной руды в стальной прокат или объединение всех ингредиентов, указанных на банке с краской, в соответствующую краску.

ПРОЦЕССЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ.

Преобразование сырья в какую-либо специфическую форму (например, бетонная смесь в опалубке превращается в фундаментный блок).

СБОРОЧНЫЕ ПРОЦЕССЫ.

Соединение деталей автомобиля, монтаж металлических конструкций на крыше здания и т.д.

ПРОЦЕСС ТЕСТИРОВАНИЯ.

Проверка собранного изделия на его соответствие проектным параметрам.

2. Структура производственного потока.

Структура производственного потока определяет на предприятии тип организации движения материального потока с применением одного или нескольких перечисленных в п.5.4.1 технологических процессов.

Обычно выделяют следующие типы производственных потоков.

ПОЗАКАЗНОЕ ПРОИЗВОДСТВО.

Это производство малыми партиями широкого ассортимента различной продукции, которая требует разного набора и последовательности технологических операций (типографии, печатные платы по индивидуальным заказам, металлорежущие предприятия).

СЕРИЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО.

Предприятия, работающие по этому принципу, выпускают продукцию по периодическим заказам. Такой тип производства обычно выбирают, если фирма имеет относительно стабильный ассортимент разных видов продукции, каждый этот вид производится партиями на периодической основе. Большая часть продукции выпускается с применением одной и той же технологии (производство электронных приборов, тяжёлого оборудования, застройка микрорайонов домами нескольких серий).

СБОРОЧНАЯ ЛИНИЯ.

Производство отдельных деталей, автоматически перемещающихся с одного рабочего места к другому с управляемой скоростью и в последовательности, необходимой для выпуска продукции. Например, ручная сборка электроприборов, автоматическая сборка печатных плат. Если на сборочной линии осуществляются и другие процессы, её обычно называют поточной линией (сборка автомобилей).

НЕПРЕРЫВНЫЙ ПОТОК.

Переработка нефти, химикаты. Так же, как на сборочной линии, производственный процесс протекает в определённой последовательности, но в данном случае, производственный поток непрерывен. Такие технологии обычно характеризуются высоким уровнем автоматизации, должна работать 24 часа в сутки.