6.2 Розрахунки основних параметрів системи змащування

6.2.1 Розрахунки основних параметрів централізованої системи пластинчастого змащення автоматичної дії

До основних задач, що вирішуються в період проектування централізованих систем, відносяться розрахунок та вибір насосних установок, магістральних трубовозів та живильників.

Розрахунок системи рідкого змащування включає вибір сорту масла, визначення продуктивності насоса або кількості масла, що заливається в картер і параметрів основного обладнання системи.

Розрахуємо норму витрат пластичного змащувального матеріалу для змащення підшипника кочення, в яких установлений ексцентриковий вал. Для розрахунку використовуємо методику Всесоюзного науково-дослідницького і проектно-конструкторського інституту машинобудування.

Перш ніж вибрати, який вид подачі мастила застосувати в кожному конкретному випадку, необхідно розрахувати її кількість, необхідну для даного вузла тертя, і визначити періодичність подання. Працівники машинобудівної промисловості не розміщують в даний час будь-якої чіткої теорією розрахунку кількості густого мастила, необхідного для вузлів тертя. Тому найчастіше оптимальні умови подачі мастильного речовини, його кількість і періодичність подання визначають при експлуатації шляхом підбору.

Норма витрати пластичного змащувального матеріалу визначається за формулою:

(6.3)

де q – кількість мастила (см³), яке слід подавати щогодини на 1 м²,

поверхні, що треться, вузла тертя;

    11 – мінімальна норма витрати мастила для підшипників діаметром

до 100 мм при ω, що не перевищує 100 об/хв;

k₁ – коефіцієнт, що враховує залежність норми витрати мастила від діаметра підшипника;

k₂ – коефіцієнт, що враховує залежність норми витрати мастила від частоти обертання підшипника;

k₃ – коефіцієнт, що враховує вплив якості тертьових поверхонь на норму витрат мастила;

k₄ – коефіцієнт, що враховує робочу температуру підшипника;

k₅ – коефіцієнт, що враховує навантаженість підшипника.

    Коефіцієнт k₁ розраховується за формулою:

(6.4)

При діаметрі підшипника d = 100 мм, коефіцієнт k₁ дорівнює:

Коефіцієнт k₂ розраховується за формулою:

(6.5)

При частоті обертання ексцентрикового валу n = 55,7 об/хв, коефіцієнт k₂ дорівнює:

Коефіцієнт k₃, при високій якості тертьових поверхонь, тобто коли сумарна площа дефектів не перевищує 5 % контактної поверхні, дорівнює 1, тобто k₃ = 1.

Коефіцієнт k₄ = 1,2, так як робоча температура підшипника Т_р > 75°С.

Коефіцієнт k₅, при перевищені робочого навантаження на 180 %, становить k₅ = 1,1.

Норма витрати мастила для змащення підшипника ексцентрикового вала за формулою (6.1) становить:

Об’єм пластичного змащувального матеріалу, що періодично подається живильником в підшипники кочення, розраховують за формулою:

(6.6)

де V – необхідний обсяг мастила, який повинен подати живильник за

один хід плунжера, см³, при заданому або прийнятому режимі змащування;

Т – тривалість циклу змащування (період між двома послідовними подачами), Т = 30 хв = 0,5 год – за експлуатаційними даними;

F – площа контактної поверхні підшипника кочення, м².

Площа контактної поверхні підшипника визначається, за формулою:

(6.7)

І при діаметрі підшипника d = 100 мм = 0,1 м і ширині підшипника b = 24 мм = 0,024 м, площа дорівнює:

Отже, за формулою (6.6) маємо:

За величиною V обираємо живильник за ГОСТ 6911-71: дволінійний живильник типу 2 з номінальною подачею 10 см³/хід та з двома відділами.

Кількість циклів роботи за добу:

(6.8)

Фактично, за експлуатаційними даними, для змащення тертьових поверхонь підшипників роликоопор холостої гілки за добу витрачається 30 кг мастила та

підшипників роликоопор робочої гілки – 60 кг, а за рік для змащення підшипників роликоопор холостої гілки – 300 кг та підшипників роликоопор робочої гілки – 660 кг. Сорт змащувального матеріалу – БНЗ-З ТУ-38 УССР 201357-80.

Перелік змащувальних матеріалів і норми їх використання вказані в таблиці 6.1.