4.3 Визначення послідовності монтажу всіх вузлів та елементів похилого стрічкового конвеєра. Порядок здачі в експлуатацію похилого стрічкового конвеєра

Послідовність монтажу всіх вузлів конвеєра:

1. Встановлення секцій стрічкового конвеєра;

2. Монтаж вузлів привідної станції;

Послідовність монтаж вузлів привідної станції:

1. Монтаж привідного барабана;

2. Збирання вузлів редуктора;

3. Монтаж кришки редуктора;

4. Монтаж мікродвигуна;

5. Монтаж головного електродвигуна;

6. Монтаж зубчатих муфт;

7. Монтаж гальма.

3. Монтаж натяжної станції;

Привідна та натяжна станції попередньо складаються на загальній рамі для більшої зручності.

4. Навішення стрічки конвеєра:

1. Намотування на барабан-навіс очної лебідки;

2. Стрічку заводять на роликоопори холостої гілки;

3. Укладають стрічку на барабан натяжної станції;

4. Стягують кінці стрічки.

Після монтажу обладнання піддається перевірці та випробуванням, які в більшості випадків складаються з чотирьох етапів:

1. випробування на холостому ходу;

2. випробування під навантаженням;

3. випробування на продуктивність;

4. випробування на точність і чистоту оброблюваної поверхні.

Для випробування верстата на холостому ходу проводиться перевірка правильності взаємодії всіх механізмів верстата. При цьому перевіряються всі органи управління шляхом включення всіх передач головного руху, а також швидкості всіх подач на одній з передач головного руху. Перевіряється переміщення від руки всіх рухомих вузлів, натяг ременів, оливи та стан мастильних отворів, наявність охолоджуючої рідини.

Після пуску верстата включаються послідовно всі робочі швидкості шпинделя або столу від найменшої до найбільшої, причому на найбільшій швидкості верстат повинен пропрацювати не менше 2 годин.

При найбільшому числі обертів температура підшипників шпинделя не повинна перевищувати 60°С для підшипників ковзання 70°С для підшипників кочення всіх верстатів і підшипників ковзання шліфувальних верстатів. В інших вузлах температура повинна бути не вище 50°С.

Після перевірки безвідмовної дії механізму включення робочих швидкостей перевіряють механізм включення робочих подач прискорених подач, якщо вони є у платника верстата.

На холостому ходу проводиться перевірка роботи всіх автоматичних пристроїв, перевірка справності роботи системи подачі охолоджуючої рідини і мастила верстата; перевіряється нормальна робота гідравлічних і пневматичних

пристроїв, а також електрообладнання. Особлива увага звертається на захисні пристрої з техніки безпеки.

Під час випробування верстат повинен працювати плавно, без поштовхів і струсів, що викликають вібрацію верстата. Шум працюючого верстата повинен бути ледве чутний на відстані 4 ÷ 5 м.

Випробування верстата під навантаженням проводиться шляхом обробки зразка заготовки на середніх швидкостях добре заточеним інструментом з таким перетином стружки, щоб навантаження його сягала до номінальної потужності приводу.

Під повним навантаженням верстат повинен пропрацювати не менше 30 хвилин.

При випробуванні верстата в роботі під навантаженням всі механізми, електроапаратура та інші пристрої повинні працювати справно і без перебоїв. Фіксація органів управління повинна бути надійна. Рухливі вузли верстата повинні переміщатися без заїдання і перекосів.

Перевіряються швидкості головного руху, які повинні відрізнятися не більше ніж на 5 % від відповідних швидкостей при роботі верстата і на холостому ходу.

Перевіряється також надійність дії окремих пристроїв, призначених для захисту від перевантажень.

Випробуванню на продуктивність піддаються тільки спеціалізовані операційні верстати, агрегатні верстати, автомати та напівавтомати та інші верстати, які замовлені для виготовлення певної деталі. Випробування проводяться за умовами і розділам, обумовленим при замовленні верстата. При цьому продуктивність верстата, обумовлена кількістю виробів, оброблених в одиницю часу, повинна відповідати проектній або розрахованої за технічним нормам.

Випробування верстатів на геометричну точність призначена для перевірки окремих елементів верстата на прямолінійність, площину і точність розташування оброблених поверхонь, а також на паралельність і перпендикулярність осей обертання і базових поверхонь. Перевіряється також похибка ходових гвинтів і ділильних пристроїв. При перевірці встановлюється відповідність виявлених відхилень допускаються для них нормам точності. Перевірка верстата в роботі проводиться шляхом обробки зразка валика. Діаметр валика повинен бути не менше 1/4 висоти центрів верстата. Довжина зразка повинна дорівнювати терм його діаметрам, але не більше 500мм. Після чистової обробки зразок вимірюється мікрометром. Випробування верстата на чистоту обробки проводиться шляхом обробки зразка на чистовому режимі. Оброблені поверхні повинні бути чистими, без слідів дроблення і вібрації. Для оцінки чистоти поверхні застосовуються різні прилади (профілометри, інтерферометри та ін.) або еталони частоти.

Комплекс випробування обладнання під навантаженням виконує цеховий персонал за участі монтажної організації. Випробування виконується по певній програмі для кожного обладнання на технологічних режимах. Після випробування

обладнання оглядають відповідальні вузли, редуктор, корпуса підшипників та ін. з метою оцінки первинного зношування і характеру прироблення деталей, робочої температури вузлів тертя і спів падання технічних характеристик обладнання вимогам технологічного процесу.

Конвеєр після ремонту перевіряє комісія у складі головного механіка, головного технолога, начальника ВТК, начальника ремонтно-механічного цеху та механік цеху замовника. По закінченні всебічної перевірки верстата, його випробувань на холостому ходу, під навантаженням, з перевіркою на точність комісія складає акт про приймання верстата і дає висновок про придатність його до експлуатації.

У акт обов'язково вносяться всі результати перевірок і випробувань верстата. Затверджує ці дані головний інженер заводу.

Після випробувань монтажна організація передає обладнання металургійному заводу-замовнику разом з необхідною технічною документацією: установочними формулярами, актами складання та перевірки підшипникових вузлів, випробувань систем змащування, гідравлічного та пневматичного обладнання та актами випробування обладнання в холосту та під навантаженням.

На основі вказаних документів робочою комісією, що приймає обладнання, складається акт про передачу обладнання в експлуатацію з вказівкою оцінки якості монтажних робіт.