4.6 Види і характер зношування деталей і вузлів похилого стрічкового конвеєра в процесі експлуатації

Важкі умови роботи викликають руйнування деталей, виникнення мікротріщин; велика температура, вологість,запиленість і агресивність середи викликають підвищене абразивне, окислювальне та корозійне зношення деталей і конструкції обладнання.

Всі зношення, які трапляються можна поділити на дві групи: звичайні та аварійні.

Звичайні є наслідком тривалої дії факторів, які виникають при нормальних умовах експлуатації без порушення правил технічної експлуатації (ПТЕ), – механічні навантаження, сили тертя, високі температури та інше. Такі порушення та зношення зазвичай наростають повільно та поступово, характеризуються постійним зменшенням розмірів деталі та до відомих меж не несуть за собою якісних змін в праці машини.

Аварійні зноси характеризуються високою швидкістю наростання, та часто виникають в після нетривалої роботи обладнання без помітної зміни розмірів деталей. Аварійні зноси, як правило, викликані порушеннями ПТЕ, низькою якістю проектування, виготовлення або технічного обслуговування і ремонту.

Розрізняють наступні види зношення деталей: деформація та зломи, корозійне та корозійно-механічне руйнування, механічне зношення, кавітаційна та газова ерозія.

По зовнішньому вигляду та характеру руйнування розрізняють зломи динамічні, втомні та полідеформаційні.

До динамічних відносяться зломи, які виникають несподівано при одноразовому прикладенню сили під дією перевантаження або удару. Динамічні зломи бувають крихкі та з крупнозернистою поверхнею.

До втомні відносять зломи, які виникають під дією перемінних навантажень після прикладення великого числа циклів навантажень при напруженнях нижче межі текучості. Втомними називають змінення стану матеріалу під дією багаторазового деформування, які призводять до прогресивного утворення тріщин і його руйнуванню.

Полідеформаційні зломи є результатом багаторазового деформування метала, яке визиває кінцеве руйнування решітки. Полі деформаційні зломи виникають при напругах в зовнішніх шарах, які перевищують межу текучості. При цьому виді руйнувань спостерігається поступова втрата пластичності та перехід матеріалу в крихкий стан.

Корозійне руйнування деталей виникає внаслідок їх фізико-хімічної взаємодії з навколишньою середою.

Механічне зношення представляє собою процес поступового змінення розмірів та форм деталей при їх взаємодії з іншими деталями або матеріалами внаслідок відокремлення від поверхні деталей тертя матеріалу. Існують різні класифікації видів механічного зношення, однак найбільш відповіаючий сутності явищ, що відбуваються при роботі взаємодіючих деталей машин, є класифікація, запропонована Костецьким Б. І. Згідно цієї класифікації розрізняють наступні види зношення: зношення схопленням І-го роду, окислювальне зношення, зношення схопленням ІІ-го роду або теплове зношення, абразивне зношення, вісповидне зношення.

Зношення схопленням І-го роду (холодний задир) виникає при терті ковзанні, малої швидкості відносно руху, високих питомих тисках, відсутності змащення та низькій температурі поверхневих слоїв.

Окислювальне зношування – процес поступового руйнування поверхонь, що труться при їх взаємодії з киснем навколишньої середи.

Зношення схопленням ІІ-го роду (гарячий задир) виникає при терті ковзанні, високих питомих тисках і швидкості відносно переміщення більше 4 м/с, спів падання яких призводить до великих втрат енергії на тертя, високому градієнту і росту температури в поверхневих шарах.

Абразивне зношення виникає при терті ковзанні та наявності між контактуючими поверхнями твердих абразивних частинок, які викликають пластичну деформацію та мікрорізання поверхневих шарів деталей, що труться.

Вісповидне зношення виникає при терті коченні та змішаному терті, перемінних та знакоперемінних навантаженнях та високих тисках, які досягають межі витривалості.

Після промивання на поверхнях розібраних деталей добре видно подряпини, тріщини, вибоїни і можна з необхідною точністю виміряти деталі при дефектуванні.

Дефектування промитих просушених деталей виробляють після їх комплектування за складальними одиницям, яке потрібно виконувати акуратно і уважно. Кожну деталь спочатку оглядають, потім відповідним перевірним і вимірювальним інструментом перевіряють її форму і розміри. В окремих випадках перевіряють взаємодію даної деталі з іншими, сполученнями з нею, щоб встановити, чи можливий ремонт даної деталі або доцільніше замінити її новою.

Відомості про деталі, що підлягають ремонту і заміні, заносять у відомість дефектів на ремонт обладнання.

Правильно складена і досить докладна відомість дефектів є істотним чинником у підготовці до ремонту. Цей відповідальний документ зазвичай становить технолог з ремонту обладнання з участю бригадира ремонтної бригади, майстра ремонтного цеху, представників ВТК.

При дефекації важливо знати і вміти призначити величини граничних зносів для різних деталей обладнання і допустимі граничні розміри.

Деталі розбраковують на три групи:

Перша – придатні для подальшої експлуатації.

Друга – які вимагають ремонту або відновлення.

Третя – негідні, що підлягають заміні.

Ремонту піддають трудомісткі у виготовленні деталі, відновлення яких обходиться значно дешевше знову виготовлених. Ремонтована деталь повинна володіти значним запасом міцності, що дозволяє відновлювати або змінювати розміри сполучених поверхонь (за системою ремонтних розмірів), не знижуючи (у ряді випадків підвищуючи) їх довговічність, зберігши або поліпшивши експлуатаційні якості складальної одиниці агрегату.

Деталі підлягають заміні, якщо зменшення їх розмірів у результаті зносу порушують нормальну роботу механізму або викликає подальше інтенсивне зношування, який призводить до виходу механізму з ладу.

При ремонті устаткування замінюють деталі з граничним зносом, а також зносом менше допустимого, якщо вони за розрахунками ні дослужать до чергового ремонту. Термін служби деталей розраховують з урахуванням попереднього зносу і інтенсивності їх зношування у фактичних умовах експлуатації.

При дефектуванні деталі необхідно маркувати порядковим номером відомості дефектів, а також інвентарним номером обладнання або верстата, це полегшує виконання подальших ремонтних операцій.

Маркування виконують клеймами, фарбою, бирками, електрографом або кислотою.

Деталі, які при дефектуванні вирішено замінити, зберігають до закінчення ремонту механізму, вони можуть знадобитися для складання креслень або виготовлення зразків нових деталей.

Основним технічним документом, необхідним для виробництва планових робіт, є дефектна відомість.

Дефектну відомість складає бригадир ремонтної бригади або технік ремонтних майстерень. Попередню дефектну відомість на середній і капітальні ремонти складають за 2 ÷ 3 місяці до ремонту під час одного з планових оглядів. Остаточну дефектну відомість складають при розбиранні машини перед ремонтом. У дефектної відомості перераховують всі дефекти окремих деталей і вузлів і вказують методи їх усунення. Остаточна відомість дефектів є документом, що визначає обсяг робіт при ремонті.