Формування скла

Рис.7 Технологічна схема формування скловиробів

1. піч;

2. фідер;

3. діафрагма;

4. ножиці;

5. пальник;

6. заслінка витрати газу;

7. обдув очний вентилятор;

8. чорнова форма;

9. крапля.

Скломаса з печі(1) відтікає у фідер(2), який являє собою відгалуження. Для підтримання температури скломаси з високою точністю (+-1градус), вздовж фідера встановлено газовий пальник(5) – для підвищення температури та обдувочний вентилятор (7) для пониження температури. Вимірювання температури здійснюється термопарою ТЕ, яка встановлена у фідер, та регулятором температури ТС, який керує заслінкою витрати газу (6) та вентилятором (7).

Необхідна порція скла забезпечується змінною діафрагмою (3) та часом спрацювання ножиць (4). Крапля (9) потрапляє в чорнову форму (8), де під дією стиснутого повітря відбувається формування горла і попередній видув склотари. Утворена заготовка називається «пулькою». Після цього пулька перевертається на 180 градусів, обжимається чистовою формою та остаточно видувається і по транспортеру прямує в піч відпалу.

Рис. 8 Формування краплі Рис. 9 Формування пляшки

Відпал

Внаслідок лиття і видування в склі виникають механічні напруження, внаслідок чого виріб може легко зруйнуватися. Для зняття внутрішньої напруги пляшки направляються в піч відпалу, де вони прогріваються до 530-540 °C. Після прогрівання через 10-15 хв скловироби поступово охолоджуються.

Піч відпалу являє собою піч періодичної дії, в яку завантажується партія виробів, де відбувається зниження температури з витримкою часу, яка задається технологією.

Працює піч відпалу наступним чином: скловироби по стрічковому транспортеру завантажуються в піч. Необхідна температура в печі підтримується за допомогою пальників. По завершенню процесу конвеєр рухається у зворотному напрямку і скловироби переміщуються за допомогою маніпулятора. Для забезпечення ударостійкості та захисту поверхні скловиробу від механічних пошкоджень на вироби наноситься порошкове покриття.

Контроль якості

Існують такі види контролю: вибірка, візуальний контроль, контроль на наявність мікротріщин, контроль геометрії, контроль місткості.

Вибірку здійснює відділ технологічного контролю, вибираючи 20 виробів щогодини для лабораторних досліджень.

Візуальний контроль здійснюють контролери, які при проходженні виробів по конвеєру оглядають їх на наявність видимих дефектів. При цьому для визначення таких дефектів на скловиробі застосовують 104 найменування видів браку, які мають номери(торцева посічка, посічка по корпусу, посічка по плечах…)для їх простішого виявлення для виправлення.

Контроль на мікротріщини здійснюється за допомогою лазерного променя залежно від кута заломлення. Контроль геометрії горловини виконується по внутрішньому і зовнішньому діаметру за допомогою автоматизованих вимірювачів.

Контроль по масі готового скловиробу виконується шляхом зважування. Вироби, що пройшли контроль якості поступають на пакування. Ті, що не пройшли – йдуть на склобій.

Такі процеси відбуваються в цехах, після них відбувається контроль Службою якості.

Рис. 10,11 Переміщення скловиробів для пакування

Після герметичного запаковування виробів поліетиленовою плівкою або в коробки (Львівського,Обухівського виробництв) скловироби поміщуються на піддони і транспортуються на склад. Завантаження і перевезення піддону з упакованою продукцією на склад готової продукції здійснюється автоматичним або тракторним навантажувачем і автомобільним транспортом. Продукція повинна зберігатися в закритих приміщеннях або під навісом( загалом зберігається близько 50 млн пляшок). Допускається збереження на відкритих площадках з твердим покривом не більше п’яти місяців.

Рис. 12,13 Переміщення коробок зі скловиробами на траспортер.