Билет 13

Вопрос 1

Для обеспечения безопасной работы сварщик при обращении с горелкой должен соблюдать следующие правила ее эксплуатации:

1. Перед началом работы проверить плотность присоединения шлангов к горелке мыльным раствором. Перед присоединением ацетиленового (пропанового) шланга нужно проверить наличие разрежения в ацетиленовом канале горелки. Величина надсоса зависит от зазора между концом инжектора и входом в смесительную камеру. Если зазор мал, то разрежение вацетиленовом канале будет недостаточным, в этом случае нужно несколько вывернуть инжектор из смесительной камеры. Разрежение в ацетиленовом канале горелки определяется после присоединения кислородного шланга к полностью собранной горелке, затем устанавливают рабочее давление кислорода на редукторе баллона и открывают кислородный и ацетиленовый вентили. При этом в ацетиленовом ниппеле исправный инжектор горелки должен создавать подсос, который легко обнаруживается прикосновением пальца к ниппелю. Если подсос отсутствует, то работать горелкой нельзя, ее нужно снять, осмотреть и устранить причину. Причинами отсутствия подсоса могут быть: ненадежное уплотнение между инжектором и седлом корпуса (торец кислородного отверстия внутри горелки неплотно соединен с инжектором), засорение мундштука, инжектора или, реже, смесительной камеры. Устранить это можно осторожной очисткой инжектора, регулировкой зазора между концом инжектора и входом в смесительную камеру, а также очисткой каналов инжектора и смесительной камеры алюминиевой или медной иглой.

2. При зажигании пламени горелки необходимо сначала отрегулировать пламя на нужную мощность. Для этого устанавливают рабочее давление газов на редукторах баллонов, открывая на 1/4 оборота кислородный и на полный оборот ацетиленовой вентили горелки и сразу зажигают горючую смесь, затем полностью открывают кислородный вентиль горелки и устанавливают ацетиленовым вентилем нужное пламя.

3. В процессе работы горелки по мере нагрева мундштука необходимо периодически регулировать пламя. Если в пламени появляется избыток кислорода, то нужно горелку охладить во избежание хлопков и обратного удара. Пламя гасят, закрывая сначала ацетилен, затем кислород.

4. При появлении непрерывных хлопков или обратного удара пламени следует погасить горелку и охладить. После обратного удара необходимо подтянуть мундштук и накидную гайку наконечника горелки.

5. При обнаружении утечки газов в горелке необходимо прекратить работу и устранить утечки.

6. В случае применения в горелке сальников асбестового шнура они должны быть промышленными, а не пропарафиненными, так как пары пропана, керосин растворяют парафин и герметичность может нарушаться.

7. Нельзя смазывать газоаппаратуру жидкими или твердыми жирами из-за опасности воспламенителя или взрыва. Неопасной для кислорода является ланолиновая смазка (бараний жир).

Вопрос 2

Сущность процесса наплавки заключается в расплавлении присадочного металла и соединении его с основным металлом детали. Наплавка дает возможность сравнительно быстро получить необходимый слой металла. Этот метод экономичен, относительно прост организационно, позволяет изменять химический состав наплавленного металла В результате легирования с помощью электродной проволоки, флюса и электродного покрытия можно увеличить твердость металла и износостойкость поверхности без дополнительной термической обработки. При автоматической дуговой наплавке под флюсом можно обеспечить наиболее высокое качество наплавленного металла, так как сварочная дуга и ванна жидкого металла полностью защищены от вредно то влияния кислорода и азота воздуха, а медленное охлаждение способствует наиболее полному удалению из расплавленного металла газов и шлаковых включений. Дуговая наплавка может осуществляться порошковой проволокой ПП-ТН250, ПП-АН121, ПП-АН122, ПП-АН106, проволокой сплошного сечения, порошковой лентой под слоем флюса и в среде защитного газа (аргона).

Для электродуговой наплавки специальными электродами используют большое количество марок покрытых электродов различного назначения. ГОСТ 10051—75* предусматривает 44 типа таких электродов. Основными характеристиками электрода каждого типа, согласно ГОСТ, являются химический состав наплавленного металла и твердость в рабочем состоянии. Кроме того, электроды разделяются по их назначению, например наплавку изношенных деталей машин (осей и валов), работающих на смятие и интенсивные ударные нагрузки, производят электродами Э15Г5 марки ОЗН-400У. Наплавленный металл, как видно из наименования типа электрода, обеспечивает содержание в среднем 0,15% (0,12—0,18) углерода, 5% (4,1—5,2) марганца и твердость по Роквеллу (HRC) 40—44 Подвергаемые износу, смятию и интенсивным ударным нагрузкам, концы рельсов, оси, автотранспортные и другие детали наплавляют электродами Э11ГЗ марки ОЗН-300У с содержанием 0,11 % (0,08— 0,13) углерода, 3% (2,8—4) марганца и твердость по Роквеллу 28—35. Для наплавки металлорежущего инструмента применяют электроды марок ОЗИ-4, ОЗИ-5, ЦИ-1М и ЦИ-2У. Используется большое количество других марок электродов для наплавки изношенных штампов и рабочих поверхностей штампов холодной, горячей штамповки, горячей и холодной обрезки, кузнечно-прессового и режущего инструмента, ножей дорожных машин и т.д. Ручная дуговая наплавка покрытыми электродами на поверхности деталей широко распространена, так как ее можно применять при различных конфигурациях деталей и типовом сварочном оборудовании — нужны только наплавочные электроды и навыки сварщика.

Выбор режимов наплавки зависит от толщины наплавленного слоя. Выбор наплавочных материалов производится исходя из требований, предъявляемых к металлу трущихся поверхностей в зависимости от вида изнашивания. Например, для условий абразивного изнашивания требуется высокая твердость наплавленного металла, которая обеспечивается использованием наплавочных материалов с повышенным содержанием углерода, хрома, марганца, вольфрама.

Для условий коррозионного изнашивания коррозиостойкость достигается легированием металла хромом в количестве больше 12% (нержавеющие стали).

Выполнение наплавочных работ осуществляется различными способами, основными из которых являются ручная дуговая наплавка, автоматическая дуговая наплавка под флюсом, наплавка в среде углекислого газа, вибродуговая, плазменная и газовая наплавка.

Ручная дуговая наплавка применяется при индивидуальном способе выполнения ремонтных работ. Для восстановления деталей типа валов, работающих при нормальных условиях, рекомендуются электроды ОЗН 400, обеспечивающие твердость НВ 375—425 без термической обработки.

Наплавка деталей, работающих при коррозионном изнашивании, выполняется электродами ЦН-6М, химический состав наплавленного металла 08 х 17 Н8 С6 Г или ЦН-5 (24 х 12)

Для деталей, работающих в условиях абразивного износа, рекомендуются электроды Т-590 (Э-320 х 25 С2ГР). Режимы наплавки указываются на пачках электродов. Для наплавки могут применяться и сварочные электроды, но механические свойства наплавленного металла низкие.