Вопрос №28. Общие правила выбора технологической оснастки.

Унификация и стандартизация технологической оснастки позволяет использовать ее при смене производства, повысить коэффициент загрузки оснастки и ее эффективность, давая возможность вести обработку деталей большими партиями. Стандартизация оснастки существенно уменьшает затраты времени и средств на ее проектирование, сокращает цикл ее изготовления, что приводит к сокращению затрат на оснащение.

Наибольшее распространение на предприятиях получили такие системы унифицированной оснастки, как сборно-разборные, универсально-сборные и универсально-наладочные приспособления.

Для системы сборно-разборных приспособлений (СРП) разработаны стандарты на элементы корпусов приспособлений, определено минимальное число типоразмеров элементов, которое необходимо для создания любого станочного приспособления. В ней использованы обычные стандартизованные установочные, фиксирующие, зажимные и крепежные детали.

В машиностроении распространена система универсально-сборных приспособлений (УСП). Комплект УСП включает большое число стандартизованных деталей, из которых компонуются различные приспособления для различных операций. Компоновки УСП после обработки данной партии разбирают, узлы используют для сборки других приспособлений и повторных компоновок. Комплект деталей целесообразно хранить центральной кладовой, где собирают и разбирают приспособления и откуда из распределяют по рабочим местам в цехе. Наиболее целесообразно использование УСП на заводах опытного, мелкосерийного и серийного производства.

В универсально-наладочных приспособлениях (УНП) компоновки дополняются изготовляемыми узлами для установки обрабатываемых деталей (сменными наладками). Они позволяют обрабатывать различные по форме детали путем последовательной переналадки, заключающейся в замене сменных наладок. Базовые приспособления стандартизованы, а сменные элементы предприятия изготовляют в соответствии с конфигурацией обрабатываемых деталей. Комплект наладок для данного типоразмера базового приспособления позволяет закреплять и обрабатывать заготовки различной конфигурации, объединенные в одну технологическую группу. Рациональные границы применения систем унифицированной оснастки и неразборных специальных приспособлений (НСП) определяются коэффициентом загрузки приспособления обработкой детали одного наименования: ,

Где - штучно-калькуляционное время, - число повторяемых операций, соответствующее числу обрабатываемых деталей одного наименования в течение календарного периода времени, - действительный фонд времени работы приспособления в указанный период времени.

Вопрос №29. Организация процессов освоения производства новой продукции.

В отечественной и зарубежной практике освоения производства существуют три основных метода перехода на выпуск новых изделий: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

При последовательном методе переход на выпуск машины новой конструкции осуществляется путем остановки всех производственных цехов предприятия. На этот период ставится задача освоения разработанных заблаговременно технологических процессов изготовления деталей, узлов и сборочных операций по новому изделию. Старое оборудование демонтируют, устанавливают новое, меняют подъемно-транспортные средства, осуществляют полную перепланировку, изготовляют оснастку и инструмент. Для этого метода характерны значительные экономические потери, определяемые временным прекращением выпуска машин. Переход без остановки производства возможен лишь в условиях, когда высок коэффициент преемственности, т.е. фактически осуществляется переход на новую модификацию одного и того же изделия.

При параллельном методе или осваивается новая конструкция машины на площадях, используемых лишь период отладки производства, или осваивается новая конструкция машины на новых площадях, которые впоследствии становятся основными производственными площадями. В первом случае создаются небольшие временные участки и цехи, которые предназначены для отладки технологических процессов и которые работают наряду с основными цехами, выпускающими машины старой модели. После того, как оборудование и оснастка новых технологических процессов будут отлажены, мастера, наладчики и рабочие обучены, оборудование таких участков и цехов передается в основные цехи, где затем осуществляется его перепланировка. Остановка производства ведет к некоторым потерям в выпуске машин, правда, существенно меньшим, чем при последовательном методе. Организация временных участков и цехов требует значительных средств на строительство зданий и приобретение дополнительного оборудования, часть которого после освоения может оказаться лишней. Во втором случае, характерном для расширяющегося производства, создаются параллельные цехи, в которых отлаживаются и осваиваются технологические процессы изготовления новых изделий, но по завершении отладки в отличие от первого случая основное производство остается в этих вновь организованных цех. Некоторое время предприятие имеет два производственных потока. Поток дл выпуска старой продукции работает по убывающему графику, а для выпуска новой конструкции машины – по нарастающему графику.

При параллельно-последовательном методе процесс освоения выпуска новой машины делится на несколько этапов. В течение каждого из этих этапов осваивается часть агрегатов, узлов. В результате достигается снижение потерь по сравнению с другими методами перехода на выпуск новой продукции, так как уровень готовности оснастки и специального оборудования для агрегатов и узлов, входящих в очередной осваиваемый этап, может быть доведен до 100%. В результате оказывается возможным быстрое освоение технологических процессов и введение технически обоснованных норм выработки.

При выборе метода перехода на выпуск новых изделий необходимо обеспечить минимум потерь на выпуске продукции. Но при этом приходится учитывать тип производства, сложность изделия, степень конструкционной преемственности, ресурсы предприятия и другие факторы. Чтобы выбрать оптимальный метод перехода на выпуск новых изделий, проводят технико-экономический анализ методов перехода, определяют годовой объем выпуска и потери в выпуске рассчитывают годовой экономический эффект за рассматриваемый период, выбирают наиболее эффективный вариант перехода при заданных ресурсах.