10. Встроенная задвижка в пусковую схему котла. Полнопроходной сепаратор пусковой схемы. Преимущества и недостатки.

Сепарационные узлы пусковых схем.

Основное назначение сепарационных узлов, это разделение пароводяной смеси, получаемой в экранных поверхностях на воду и пар. В барабанных котлах, таким сепарационным устройством является барабан. В прямоточных котлах, где нет барабана, схемное решение этого узла наиболее важно. В основном используются следующие схемы сепарационных узлов:

-со встроенными сепараторами; -с полнопроходными сепараторами; -с выносными сепараторами.-комбинации указанных схем.

В значительной степени, выбор типа схемы зависит от гидравлической схемы экранных поверхностей котла, принятых массовых скоростей среды и расхода питательной воды.

В нашей стране, на блоках с прямоточными котлами в качестве типового решения используется схема со встроенным сепаратором. Достоинство данной схемы заключается в поддержании при пуске давления среды до сепаратора, близкого к номинальному, благодаря встроенной задвижке, а за сепарационным узлом возможно обеспечение скользящего давления пара в пароперегревательном тракте, что обеспечивает наиболее благоприятные режимы работы поверхностей нагрева. Сепарационный узел представлен на рис. 9.6.(поз. 2,3,4,5,6,13).

В растопочных режимах, встроенная задвижка закрыта, на байпасе встроенной задвижки устанавливается встроенный сепаратор, а также дроссельные клапаны (ДР-1-на подводе среды к сепаратору, ДР-2 на отводе влаги из сепаратора в растопочный расширитель и ДР-3 на линии отвода пара из сепаратора в пароперегревательные поверхности). Растопочный расширитель обеспечивает сбор и дальнейшую утилизацию отсепарированной влаги.

Наличие перечисленной арматуры и элементов и является основным недостатком схемы. При активном участии блока в покрытии неравномерного графика суточной электрической нагрузки, применение указанной арматуры может привести к достаточно частым ее отказам. В западных странах широко применяется схема с полнопроходным сепаратором. В этом случае в схеме устанавливается только один дроссельный клапан ДР-2, на отводе влаги из сепаратора. В этом случае, при работе с полной нагрузкой через сепаратор проходит весь расход пара, что приводит к росту сопротивления тракта котла на 0,2-0,25 МПа. В то же время данная схема обеспечивает возможность использования скользящего давления во всем тракте котла на всех режимах.

11. Основные этапы пуска. Операции при пуске энергоблока. Контроль основных параметров и допустимые пределы изменений. Основные технологические этапы пуска

Разделения всех пусковых операций на определенные этапы носит условный характер. Но в современной технологии пуска все технологические операции можно разделить на 6 основных крупных операций.

1. Подготовительный этап.

2. Этап от розжига горелок котла до получения параметров пара необходимых для толчка турбины.

3. Толчок и разворот турбины до достижения номинальных оборотов.

4. Синхронизация турбоагрегата и включение генератора в сеть.

5. Набор нагрузки и повышение параметров пара до номинального уровня.

6. Стабилизация режима.

Подготовительный этап.

Подготовительный этап включает операции по подготовке к пуску и состоит из следующих основных операций.

1. Перед началом пуска необходимо провести внешний осмотр, убедиться, что все ремонтные и другие виды работы закончены.

2. Вся необходимая документация об окончании работ соответствующим образом оформлена.

3. Сообщить начальнику смены ХЦ, цеха ТАИ, ЭЦ о начале пуска.

4. Привести все оборудование в состояние необходимое для пуска. Закрыть соответствующие задвижки и клапаны или наоборот открыть. (эта операция носит название «сборка схемы»).

5. Провести проверку действий системы защит. Если выявлены неисправности в системе защит, то пуск отменяется. Прогрев трубопроводов технологического пара от общестанционной магистрали до соответствующих элементов вспомогательного оборудования, принимающих участие в пусковых операциях.

6. Заполнения котла питательной водой (в случае пуска котла из холодного состояния). Подается вода в циркводоводы и подводится к системе охлаждения масла и к охлаждению генератора.

7. При работе на твердом топливе, организуется подача угля подается в бункера сырого угля. Приводится в работу мазутное хозяйство. Для газового топлива – проводят заполнение трубопроводов газом, подводят газ к горелкам котла.

8. Параллельно проводятся операции на турбине к подготовке ее к пуску.

Растопка котла.

Растопка котла начинается с розжига горелок (форсунок) и установления начального (стартового) расхода топлива для прогрева экранной системы топочной камеры. При этом нельзя допускать превышения регламентированных заводами-изготовителями скоростей прогрева металла паросборных камер, коллекторов, тройников и других толстостенных элементов котла и паропровода. На первоначальной стадии пуска котла пароперегреватель СКД отключен от встроенного сепаратора (ВС) и работает в безрасходном режиме. На этой стадии по условиям надежности металла длительная работа пароперегревателя без охлаждения может допускаться при средней температуре дымовых газов в поворотной камере не выше 550 ^оC . По условиям надежности работы ширм стартовый расход топлива до подключения пароперегревателя СКД при пусках из холодного и неостывшего состояний должен находиться в пределах 10-15 %, а при пусках из горячего состояния - 17-20 % от номинального.

Основными контролируемыми параметрами, по которым ведется сепараторный режим пуска котла являются температура среды до встроенной задвижки (ВЗ), характеризующая тепловую нагрузку топочной камеры, температура дымовых газов в поворотном газоходе, характеризующая температурные условия трубок пароперегревателей СКД и промперегрева, а также - температура пара на выходе из пароперегревателя и температура пара перед ЦВД и ЦСД турбины.