36.Анодно-механическая обработка

Анодно-механическая обработка, способ обработки металлов комбинированным электрохимическим и электроэрозионным воздействием электрического тока на изделие в среде электролита. Разработан в СССР в 1943 инженером В. Н. Гусевым.

Обрабатываемое изделие (анод) и электрод-инструмент (катод) включают, как правило, в цепь постоянного тока низкого напряжения (до 30 в). Электролитом служит водный раствор силиката натрия Na2SiO3 (жидкого стекла), иногда с добавлением солей других кислот. В качестве материалов для электродов-инструментов применяют малоуглеродистые стали (08 кп, 10, 20 и др.). Под действием тока металл изделия растворяется и на его поверхности образуется пассивирующая плёнка (см. Пассивирование). При увеличении давления инструмента на изделие плёнка разрывается и возникает электрический разряд. Его тепловое действие вызывает местное расплавление металла. Образующийся шлам выбрасывается движущимся инструментом. Изменяя электрический режим и давление, можно получить изделия с различной шероховатостью поверхности (до 9-го класса чистоты).

Работа по съёму металла при А.-м. о. осуществляется электрическим током в межэлектродном зазоре почти без силовой нагрузки на узлы анодно-механического станка в противоположность металлорежущим станкам, в которых эти узлы сильно нагружены. Интенсивность съёма металла практически не зависит от механических свойств обрабатываемых металлов и инструмента (твёрдости, вязкости, прочности), поэтому А.-м. о. целесообразно применять для изделий из высоколегированных сталей, твёрдых сплавов и т. п. Высокий технико-экономический эффект А.-м. о. даёт именно при обработке таких материалов: увеличивается производительность, уменьшаются количество отходов и расход энергии, резко снижаются затраты на инструмент. При доводочных работах А.-м. о. позволяет получить высокое качество поверхности.

37. Восстановление деталей твердыми сплавами

Сроки эксплуатации деталей машин, механизмов, как правило, определяются износоустойчивостью их рабочих поверхностей. Известен ряд методов увеличения износоустойчивости путем обработки поверхностных слоев (цементация, хромирование, поверхностная закалка, наплавка и др.), наиболее эффективным из которых является метод наплавки твердыми сплавами.

Наплавочные работы выполняются как на вновь изготовляемых деталях, когда деталь изготовляется из углеродистой, легированной стали или чугуна, так и при восстановлении изношенных в процессе эксплуатации поверхностей и рабочих кромок. Продолжительность срока службы восстановленных с помощью твердых сплавов деталей увеличивается по сравнению с новыми минимум в три раза. Стоимость же восстановления не превышает 25—30% от стоимости новой детали.

Наплавка твердых сплавов как на вновь изготовляемые, так и на изношенные детали может быть произведена ручным способом и с помощью полуавтоматов и автоматов.

Наплавка деталей твердыми сплавами производится различными методами. Наплавка ацетилено-кислородным пламенем является наиболее распространенным и рациональным способом наплавки литых сплавов (стеллитов, сормайта № 1 и № 2). Она обеспечивает получение плотной и чистой наплавленной рабочей поверхности детали, допускает наплавку слоя значительной толщины без перемешивания с основным металлом. Характерной особенностью этого способа является то, что основной металл на участке наплавляемой поверхности перед наплавкой не доводится до полного расплавления с образованием ванночки, а только до появления запотевания металла, после чего производится процесс наплавки сплавов.

Наплавленный слой при минимальной его толщине обладает всеми свойствами, присущими твердому сплаву: высокой твердостью и большой износоустойчивостью. Основными недостатками этого метода является незначительная производительность, непостоянство химического состава наплавленного слоя и невозможность его применения для наплавки деталей значительной толщины (50—60 мм).

1) Наплавка электрической дугой угольным электродом

2) Автоматическая дуговая наплавка под слоем флюса порошковой и сплошной проволокой