19. Эксплуатация гпа с гмк.

Поршневой газомотокомпрессор (ГМК) состоит из 2-х или 4-х контактного газомоторного двигателя или эл.двигателя и соединённого с ним горизонтального поршневого компрессора. Бывают низкого (0,3…2 МПа), среднего (2…5 МПа) и высокого (9,8…12 МПа) давления. Применяют на ДКС для закачки газа в ПХГ. Высокоэффективны в условиях переменных мощностей и степеней сжатия свыше 1,3. Надёжны в эксплуатации, имеют длительный срок службы, способны работать в широком диапазоне давлений; регулирование возможно за счёт изменения оборотов агрегатов и объёма вредного пространства в компрессорных цилиндрах; возможность создания высокого давления.

При эксплуатации ГМК персонал обязан поддерживать оптимальный режим работы, контролировать параметры, анализировать причины их изменения и отклонения от номинальных, принимать меры к предупреждению опасных режимов, в том числе:

а) контролировать температуру и давление смазочного масла, охлаждающей воды, топливного газа и наддувочного воздуха, не допуская отклонения значений этих параметров от заданных заводом-изготовителем пределов;

б) контролировать давление и температуру газа на всасывании и нагнетании компрессорных цилиндров;

в) контролировать и регулировать равномерность распределения нагрузок по цилиндрам;

г) не допускать работу ГМК в зонах частоты вращения и нагрузки, запрещенных инструкциями завода-изготовителя;

д) контролировать перепады давления на масляных фильтрах и своевременно проводить их очистку (замену);

е) проверять состояние и степень нагрева газовпускных клапанов;

ж) контролировать состояние системы зажигания;

з) контролировать состояние фундаментов, несущего каркаса, зданий, компенсаторов, крепления глушителей и выхлопных труб, состояние запорной арматуры и воздушных фильтров.

Автоматическая аварийная остановка ГМК при срабатывании защит и аварийная остановка дежурным персоналом должны осуществляться в соответствии с требованиями технической документации заводов-изготовителей и Правил технической эксплуатации компрессорных цехов с газомотокомпрессорами.

Не допускается в процессе эксплуатации отключать автоматические защиты или изменять их уставки без согласования с заводом - изготовителем ГМК. В необходимых случаях, связанных с временным отключением некоторых защит (например, для обслуживания приборов), должно быть организовано наблюдение за агрегатом.

В случае аварийной остановки агрегата необходимо выяснить причину остановки и запускать данный агрегат только после ее устранения.

20. Основные понятия надежности оборудования. Износ оборудования. Виды отказов оборудования.

Одной из важнейших эксплуатационных характеристик газоперекачивающего агрегата является его надежность. Под понятием надежность агрегата понимается его свойство выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортировки.

Как видно из приведенного определения, надежность агрегата является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения и условий работы агрегата включает в себя такие понятия, как работоспособность, неисправность, наработка на отказ, ремонтопригодность. Надежность агрегата в общем случае определяется надежностью его элементов, систем, его обслуживающих, и характером их взаимодействия.

Под понятием работоспособность эксплуатации агрегата понимается способность агрегата выполнять заданные функции эксплуатации в пределах, допустимых нормативно-технической документацией и инструкциями по его эксплуатации.

Под понятием неисправность агрегата понимается состояние, при котором агрегат не соответствует хотя бы одному из требований, установленных нормативно-технической документацией, даже в том случае, если эта неисправность и не приводит сразу к отказу в его работе.

Под понятием отказ понимается событие, заключающееся в полной или частичной потере работоспособности агрегата. Поэтому безотказностью агрегата называется его свойство непрерывно сохранять работоспособность в течение заданного времени эксплуатации.

Отказы в работе агрегата на КС возникают по разным причинам: из-за недостатков в конструкции узла или агрегата, так называемые конструктивные отказы; из-за нарушения правил технологии изготовления или монтажа агрегата на станции, так называемые технологические отказы, и эксплуатационные отказы - из-за нарушения правил эксплуатации агрегатов на станции. Отсюда и возникает очень важное для эксплуатации понятие как наработка на отказ, одно из основных понятий надежности агрегатов при их эксплуатации на газопроводах.

Кроме приведенных определений отказов в работе оборудования, можно различать еще отказы систематические, полные, частичные, внезапные и постепенные.

К систематическим отказам можно отнести отказы элементов, узлов и обслуживающих вспомогательных систем ГПА, долговечность которых во много раз меньше, чем долговечность самого агрегата, например, работа систем разного рода уплотнений, износ масляных и воздушных фильтров и т.п., требующих периодического ремонта и замены; обычно эти дефекты устраняются на станции силами обслуживающего персонала.

Под понятием полного отказа понимается нарушение работоспособного состояния агрегата в целом, требующее длительной его остановки, замены или сложного ремонта.

Под понятием частичного отказа понимается состояние, после возникновения которого агрегат может использоваться по назначению, но с меньшей эффективностью, например, при разгерметизации регенераторов, утечке масла и т.п.

Внезапный отказ характеризуется скачкообразным изменением одного или нескольких параметров, определяющих работу ГПА. Внезапный отказ практически мгновенно переводит агрегат из работоспособного состояния в состояние отказа.

Постепенный отказ характеризуется монотонным изменением одного или нескольких заданных параметров ГПА, например, снижением мощности агрегата из-за износа узлов и деталей.