15. Разработка единичного тех процесса мех обработки. Исходные данные ,последоват разработки. Проектирование операций

Последовательность работ: − анализ исходных данных, определение типа производства заданной детали; нумерация поверхностей детали; − выбор вида исходной заготовки и метода ее получения. Определение общих припусков на обработку; определение допусков и размеров исходной заготовки; − знакомство с технологией обработки деталей класса «втулки» и «диски» и применяемым оборудованием: − выбор этапов и методов обработки каждой поверхности детали; составление плана обработки заготовки; − составление предварительных эскизов операций и определение содержания операций; − составление технологического маршрута, определение основных характеристик применяемого оборудования; − определение промежуточных припусков и операционных размеров для цилиндрических поверхностей детали; − размерный анализ (определение линейных операционных размеров); − выбор режущих инструментов и режимов резания; − определение норм времени; − оформление технологических документов по ЕСТД: маршрутной карты, операционных карт, карт эскизов;Анализ исходных данных для проектирования ТП механической обработки детали начинают с анализа её чертежа.Грамотно выполненный чертеж детали дает исчерпывающую информацию о её форме, размерах, точности размеров, формы и расположения, шерохова-тости поверхности, материале, его твердости, качестве поверхностного слоя, габаритах и массе детали, использованных стандартах и технических условиях, способе маркировки и т.д. Чертеж детали средней сложности содержит около сотни параметров, характеризующих ее. Задача технолога - спроектировать ТП так, чтобы ни один параметр не остался без внимания.

17.Обеспечение точности обработки деталей:точности взаимного расположения пов-тей точности и их формы.

Точность взаимного расположения поверхностей имеет важное значение для машин прокатного оборудования. Проверка взаимного расположения поверхностей в условиях серийного и массового производства выполняется с помощью специальных приспособлений и инструментов, что ока­зывает положительное влияние на качество изделий и сокращение продолжительности процесса контроля. Однако специальная осна­стка требует дополнительных расходов на ее изготовление, что не экономично в прокатном машиностроении, для которого характер­но единичное производство. При контроле деталей прокатного обо­рудования на точность взаимного расположения поверхностей при­меняют обычно универсальные инструменты и простейшие приспо­собления в виде оправок, втулок и др. При проверке взаимного расположения поверхностей чаще все­го определяют:1. Параллельность плоскостей.2.Перпендикулярность плоскостей.3. Симметричность плоскостей.4. Одноплоскостность.5. Межцентровое расстояние.6. Параллельность и соосность осей отверстий и перпендикуляр­ность их торцовым поверхностям.7. Взаимную перлендикулярность осей, отверстий.Измерение отклонения от параллельности плоскостей произво­дится с помощью индикатора, штангенрейсмуса, штангенциркуля, уровня, нутромера и скобы. Проверить параллельности можно и с помощью шпинделя рас­точного станка с установленным в него индикатором. Индикатор крепится в специальной оправке, которая позволяет ввести его внутрь окна. Такую проверку производят, не сбивая установки станка. Для измерения перпендикулярности используют рамный уро­вень, устанавливаемый последовательно на обе плоскости.Точность расположения нескольких поверхностей, углы между которыми отличаются от 90°, в частности, точность профиля лап станины прокатного стана, проверяют с помощью специальных шаблонов.Определение симметричности. Рассмотрим проверку симметрич­ности на конкретном примере (фиг. 42). Ось горловины станины прокатного стана должна быть симметрична по отношению к на­правляющим плоскостям окна. Для проверки симметричности ин­дикатор на оправке крепят в шпинде­ле и ставят по оси горловины. Затем шпиндель вводят внутрь окна и изме­ряют расстояние от его оси до обеих направляющих. Разность показаний индикатора дает величину асимметрич­ности.Определение межцентрового рас­стояния производится несколькими спо­собами.Для больших редукторов расстояние между центрами измеряют непосредственно на станке. В шпинделе крепят оправку с индика­тором (фиг. 43, а), по которому ось шпинделя совмещают с осью отверстия. При этом возле колонки станка ставят индикатор, игла которого упирается в нее с некоторым натягом, а шкалу устанавли­вают на нуль. Индикатор перемещают на величину, равную меж-- центровому расстоянию по нутромеру, а за ним перемещают колон­ку станка, пока игла индикатора не займет прежнего положения. Определение соосности, перпендикулярности и параллельности осей отверстий. Отклонения от параллельности осей отверстий могут быть как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости. Па­раллельность осей отверстий в горизонтальной плоскости проще всего определить с помощью индикатора, установленного на оправ­ке в шпиндель станка. Для этого, как и при определении межцен­трового расстояния, колонку станка перемещают от одного отвер­стия к другому.