33. Причины и факторы влияющие на Изменения качества тсм

При транспортировании, хранении и использовании ТСМ происходит изменение их качества, т. е. ухудшение свойств в результате действия ряда причин физического (загрязнения, изменения состава присадок, расслоения и др.) и химического (окисления и разложения базового масла и присадок) характера.

Снижение качества ТСМ приводит к снижению надежности агрегатов машин, ухудшению их эксплуатационных характеристик и загрязнению окружающей среды. Особое влияние на работу машин оказывают обводнение ТСМ, изменение их фракционного состава, загрязнение, образование смол и осадков.

Обводнение ТСМ происходит в результате поглощения воды из атмосферы и конденсации паров из отработавших газов. Наличие воды усиливает окисление и вспениваемость ТСМ, ухудшает их смазывающие свойства, способствует возникновению коррозии деталей, выпадению присадок и образованию осадка. При массовой доле воды в моторном масле 1,5...2% скорость изнашивания деталей двигателя увеличивается в 1,5 раза.

Испарение ТСМ обусловливает потерю легких фракций. Наибольшему испарению подвержены бензины, что приводит к ухудшению пусковых свойств, увеличению нагароотложений и ускорению износа деталей двигателя. Испарение масел практически отсутствует.

Основными причинами загрязнения ТСМ являются попадание в них примесей из-за нарушения герметичности уплотнений в агрегатах машины (сапунов, манжет и др.); использование неисправных заправочных средств и заправки открытым способом; низкое качество фильтрации в агрегатах; образование продуктов изнашивания, окисления, коррозии и др. Как показывают исследования вследствие загрязнения рабочей жидкости гидросистем происходит 50... 75 % отказов гидроагрегатов, а их ресурс снижается более чем в три раза. После фильтрации дизельного топлива с тонкостью очистки от 24 до 13 мкм срок службы плунжерной пары дизеля повышается более чем в два раза.

Окисление снижает качество и ухудшает эксплуатационные свойства масел (повышается вязкость, ухудшаются низкотемпературные свойства и др.). Смолистые вещества, содержащиеся в топливе, при работе двигателя накапливаются в виде отложений на клапанном механизме, распылителях форсунок и других деталях, что снижает мощность двигателя, повышает расход (угар) масла и повышает износ двигателя.

34.Методы восстановления качества тсм

Возможно полное или частичное восстановление эксплуатационных свойств ТСМ. Полное восстановление (регенерация) ТСМ производится обычно на нефтеперерабатывающих предприятиях. ЭП выполняют обычно их частичное восстановление с помощью установок, отделяющих только механические примеси и воду. Для очистки ТСМ используются три основных способа: отстаивание, фильтрование и центробежное сепарирование. Для активизации применяются электромагнитное и элетростатическое поля, ультразвук и другие методы.

Отстаивание - один из самых простых способов очистки, при котором вода и механические примеси оседают на дно резервуара После отстоя топливо и масло перекачивают через фильтры в резервуары (тару). Отстаивание применяется как самостоятельный процесс восстановления качества ТСМ, а также как предварительный процесс, предшествующий фильтрации. При отстаивании из топлива удаляются частицы размером более 2 мкм, а из масла из-за его высокой вязкости только более 50 мкм.

Отстаивание является медленным процессом расслоения, длительность которого зависит от вязкости ТСМ и состава загрязнений. Например, при температуре 20 °С для удаления из верхних слоев дизельного топлива механических примесей на 90-95% и воды необходимо 50-100 ч. При этом все равно не оседают частицы примесей размером менее 15 мкм.

При очистке для ускорения процесса отстоя масло подогревают до 60-80 °С. Сильно обводненные моторные масла после удаления из них воды и осадков обычно мало пригодны для работы в двигателе, так как в воде растворяется значительная часть присадок. Поэтому их используют в гидросистемах навесного оборудования тракторов, воздухоочистителях и других агрегатах.

Фильтрование производится с помощью пористых перегородок (фильтров), пропускающих жидкость, но задерживающих твердые частицы. Фильтрацию обычно применяют для топлива и рабочих жидкостей. Фильтрация моторных и трансмиссионных масел из-за их высокой вязкости затруднена.

Наиболее распространенными фильтрующими материалами являются фильтр-диагональ, капроновая ткань, хлорин и др. Они обеспечивают очистку от механических примесей размером более 30-40 мкм. Значительно выше эффективность фильтрации неткаными материалами (тонкость фильтрации до 10-20 мкм). Использование бумажных фильтров позволяет очистить топливо от более мелких примесей (свыше 5 мкм). Для очистки маловязких ТСМ (топлив и рабочих жидкостей) могут использоваться фильтры-сепараторы, основу которых составляют пакеты фильтрующих, коагулирующих и водоотталкивающих элементов.

Конструкции фильтровальных установок различны, но обычно они включают в себя фильтр (одно- и многосекционный), насос с приводом от электродвигателя и систему подогрева.

Для очистки масел часто применяется центробежное сепарирование в тарельчатых и трубчатых центрифугах (рис. 5.6). В трубчатом барабане осаждение частиц происходит под действием центробежной силы со скоростью Уц при скорости осевого движения V. В тарельчатой центрифуге во вращающемся роторе под некоторым углом а к оси вращения помещены тарелки. Жидкость подается в барабан, выходя из него, распадается на ряд струй, идущих по межтарельчатому зазору (0,7-0,8 мм), и выходит по концентрическому каналу, примыкающему к оси, на которой закреплен ротор.