3.2 Технологическое обоснование проекта

3.2.1 Выбор и обоснование методов обработки проектируемого изделия

Выбор методов обработки осуществляется с учетом требований действующей нормативно - технической документации, современной технологии с учетом особенностей обработки модных элементов в одежде, опыта работы передовых предприятий отрасли.

В начале раздела необходимо дать обоснование особенностей технологической обработки проектируемого изделия по следующим параметрам:

- перечислить технологические свойства используемых тканей, как они повлияли на выбор методов обработки;

- перечислить оборудование, которое необходимо при изготовлении проектируемого изделия (универсальные швейные машины, специальные швейные машины, оборудование для ВТО и др.) с указанием марки и фирмы изготовителя;

- перечислить модельные особенности, которые повлияли на выбор методов обработки и последовательность изготовления проектируемого изделия;

- указать тип производства, где изготавливается изделие (мощность предприятия - малой, средней, большой; тип потока – одномодельный, многомодельный, узкоспециализированный или многоассортиментный).

В дипломном проекте методы обработки деталей и узлов изделия изображают в виде рисунков наиболее характерных узлов изделия (не менее 4-5) в виде технологической карты, пример которой представлен на рисунке 3.2.2. Рисунки методов обработки выполняют, соблюдая технические условия - с обозначением №№ строчек в порядке их выполнения, разрезы узлов располагаются горизонтально или вертикально, линии от разрезов - под углом 30-45°. Пример оформления рисунков методов обработки показан на рисунках 3.2.1.

Перечень рекомендуемых методов обработки (согласовываются с руководителем или консультантом дипломного проекта): обработка отделочных деталей и соединение их с основными деталями; обработка карманов; обработка застежки; обработка воротника и соединение его с горловиной изделия (или обработка горловины); обработка низа рукавов; обработка низа изделия; соединение верхней части изделия с юбкой (если изделие отрезное по линии талии) и др.

Рисунок 3.2.1. Обработка кармана в рамку.

Рисунок 3.2.2. Технологическая карта изготовления изделия.

В завершении раздела дать обоснование за счет чего обеспечивается качество проектируемого изделия: современные методы обработки; выбор современных материалов и установление соответствующих режимов обработки; высокопроизводительное оборудование; высокий уровень механизации труда и др., что способствует повышению производительности труда.

3.2.2 Нормирование расхода материалов

Для изготовления единицы изделия установленного качества в соответствии с существующим уровнем техники, технологии и организации производства необходимо определить предельно допустимое количество материала. Нормы расхода должны быть прогрессивными и экономичными.

Расход всех используемых материалов на изготовление проектируемой модели определяются одним из следующих способов:

1. В соответствии с Отраслевыми нормами расхода материалов на швейное изделие или в соответствии с нормами предприятия.

2. Выполнение экспериментальных раскладок.

Выполняют в масштабе или натуральную величину не менее 5-6. Выявляют наиболее рациональную раскладку с минимальными межлекальными потерями.

При выполнении экспериментальных раскладок необходимо перечислить основные технические условия выполнения раскладки лекал проектируемого изделия:

- конфигурация лекал деталей изделия (крупные детали; наличие мелких деталей; ассиметричные детали; сложные контуры лекал и др.);

- количество комплектов лекал изделия в раскладке (по размерам и ростам);  - ширина материалов;  - особенности вида материалов (фактура, структура, наличие рисунка);  - метод настилания материалов;  - и др.

3. Расчет предварительной нормы на длину раскладки.

Расчет производится по формуле:

S_л × 100

Н_р = ------------------------- , м (3.1)

(100 – В) × Ш_р

где  Sл – площадь лекал изделия, м²;

В – нормативный показатель межлекальных выпадов, %;

Шр – ширина раскладки лекал, м.

4. В системе САПР.

В дипломном проекте раскладка лекал выполняется на лисах формата А3 или А4, в масштабе 1:4 (1:5) с учетом технических условий:

- на лекалах указывается наименование детали (или номер лекала) в соответствие со спецификацией, направление нити основы и допустимые отклонения;

- межлекальные выпады заштриховываются под углом 45 градусов;

- с помощью размерных линий указывается ширина и длина раскладки в цифровых значениях.

Для обоснования экономичности раскладки необходимо рассчитать площадь лекал и процент межлекальных потерь.

Площадь лекал определяется одним из следующих способов:

1. Геометрическим способом. Детали разбиваются на фигуры, и подсчитывается площадь всех простейших фигур.

2. Способ повторных раскладок. Sл определяется как разность площади раскладки и площади раскладки выпадов путем выполнения трех последовательных раскладок лекал без учета ТУ. Определяют S1 раскладки, затем вырезают детали, а из оставшихся выпадов выполняют вторую раскладку и получают S2.Затем из выпадов второй раскладки выполняют третью и получают S3.

Sл = S1 – (S2 - S3) × 0.9 (3.2)

3. В системе САПР.

Процент межлекальных потерь определяется:

Sp - Sл

Во = ------------ × 100%, (3.3) Sp

где Во – величина межлекальных выпадов, %;

Sр – площадь раскладки лекал, см²;

Sл – площадь лекал, см².

Если процент межлекальных потерь (Во) превышает нормативный показатель, то раскладку лекал выполняют на два комплекта лекал.

Полученные данные расхода материалов на изготовление проектируемой модели занести в таблицу 3.2.1.

Таблица 3.2.1

Техническая характеристика раскладки

Наименование параметров раскладки	Значение параметров раскладки
Изделие
Размерные признаки
Материал
Вид поверхности материала
Ширина материала с кромкой, см
Вид раскладки
Ширина раскладки, см
Длина раскладки, см
Показатель межлекальных выпадов,%

Полученные результаты раскладки лекал и ее экономичности должны быть проанализированы и даны рекомендации по использованию межлекальных выпадов, если полученное значение выпадов превышает допустимые нормы.